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掘进及凿岩机械装配调试工岗位实习报告

工种：掘进及凿岩机械装配调试工

实习时间：2023年3月1日至2023年6月30日

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一、实习背景与目的

本次实习旨在通过实践操作，掌握掘进及凿岩机械的装配、调试及维护技术，提升对重型工程机械装配工艺的理解，熟悉关键部件的匹配性要求，并培养解决实际问题的能力。实习期间，主要围绕掘进机、凿岩台车等设备的装配流程展开，同时结合厂区的生产环境，学习机械装配中的精度控制、安全规范及质量控制要点。

二、实习内容与过程

1.设备装配流程学习

在实习初期，通过师傅的讲解和现场演示，系统学习了掘进机、凿岩台车等设备的装配顺序及注意事项。以掘进机为例，其装配流程可分为：

-底座与行走系统装配：重点检查履带与底座的连接间隙，确保行走机构转动灵活，无卡滞现象。

-切割头与回转机构装配：对切割头的主轴、轴承座进行精度检测，确保回转角度与液压系统匹配，避免因装配误差导致切割效率下降。

-通风与除尘系统安装：检查风机叶轮与壳体间隙，确保通风效率，同时安装滤芯时需注意密封性，防止粉尘进入核心部件。

-液压系统装配：重点检查液压管路接头密封性，使用高压气枪清理管路内的杂质，避免后期出现爆管或漏油问题。

2.调试技术实践

装配完成后，进入设备调试阶段，主要包括以下环节：

-液压系统压力测试：通过液压泵站逐步提升系统压力，检查各执行元件响应是否正常，如油缸伸缩速度、电磁阀切换灵敏度等。

-电气系统功能验证：使用万用表检测控制线路，确保传感器信号传输准确，同时测试PLC控制逻辑是否与操作手柄指令一致。

-切割性能测试：在模拟工况下启动切割头，观察其转速、扭矩稳定性，并调整液压阀组参数以优化切割效率。

-安全系统联动测试：验证急停按钮、碰撞传感器等安全装置的响应时间，确保设备在异常情况下能及时停机。

3.质量控制与问题处理

在装配过程中，严格遵循ISO9001质量管理体系，重点把控以下环节：

-零件检测：使用三坐标测量仪（CMM）校验关键部件（如齿轮箱、主轴）的几何精度，不合格零件必须返修或更换。

-装配记录：建立装配日志，记录每道工序的检查数据，如轴承预紧力、螺栓扭矩等，确保问题可追溯。

-故障排查案例

-案例1：某台掘进机装配后出现切割无力，经检查发现液压油缸内进入空气，通过排气阀放气后恢复正常。

-案例2：凿岩台车电气系统误报故障，通过逐段排查发现传感器接线松动，重新紧固后问题解决。

三、技术难点与解决方案

1.精度控制挑战

掘进机刀盘与主轴的同轴度要求极高（≤0.1mm），传统装配方法难以满足，需采用激光对中仪辅助调整。实习中学习到，先通过百分表粗调，再结合激光仪精调，可显著提高装配效率。

2.复杂液压系统调试

凿岩台车的液压系统包含多路换向阀与比例阀，调试时需使用液压测试台模拟负载工况，通过动态压力曲线分析阀组响应特性。例如，在一次调试中，发现比例阀响应迟滞，通过优化PID参数后改善问题。

3.异常工况应对

在高原地区装配时，由于气压低导致液压油粘度变化，需调整液压泵排量并更换抗磨液压油。此外，高温环境下装配需注意零件热胀冷缩影响，采取“先装后紧”的工艺措施。

四、实习收获与反思

1.技术能力提升

-掌握了掘进机、凿岩台车的装配流程及关键控制点。

-熟练使用激光对中仪、液压测试台等专用工具。

-学会通过振动分析、油液检测等方法判断设备状态。

2.安全意识强化

在重型机械装配中，任何疏忽可能导致严重事故。例如，实习期间目睹一台设备因螺栓未拧紧导致部件松动，后经紧急处理避免事故。这使我深刻认识到“安全第一”的重要性。

3.职业素养培养

-学会与团队协作，如班组内的“传帮带”模式，让经验丰富的师傅手把手指导。

-培养了问题导向思维，如通过故障树分析法快速定位问题根源。

五、未来改进方向

-深入研究数字化装配技术，如采用AR眼镜辅助装配，减少人为误差。

-学习模块化设计理念，提高设备可维护性。

-关注绿色能源在工程机械中的应用，如电动凿岩台车的装配工艺。

六、总结

本次实习不仅巩固了理论知识，更让我体会到机械装配调试的严谨性。从零件精度到系统联动，每一步都需精益求精。未来将继续深耕该领域，努力成为兼具技术深度与安全意识的复合型工程师。