《数控车床加工工艺与编程操作》课件——课题九、 外形轮廓综合训练.pptVIP

《数控车床加工工艺与编程操作》课程(第2版）电子教案主编：任国兴学习目的:(1)熟练掌握在数控车床上车削各种外形复杂综合零件的方法。（2）巩固提高前几课题所学的工艺知识和操作技能，并将其综合连贯起来。学习重点:能将柱形、锥形、圆弧等外形面按照零件图纸的要求，进行综合工艺分析与编程处理并进行加工操作。课题九、外形轮廓综合训练课题九、外形轮廓综合训练9.1制订车削综合零件的相关知识9.2综合加工实例（1）9.3综合加工实例（2）9.4综合加工实例（3）复习思考题制订加工外形轮廓综合零件要比简单零件复杂得多，应根据零件的形状特点、技术要求、工件数量和安装方法来综合考虑。1．如果毛坯余量大又不均匀或要求精度较高时，应分粗车、半精车和精车等几个阶段。2．如果零件过长要用顶尖装夹，在编程时应注意Z向退刀不要撞到尾座。3．对于复杂的零件要经过两次装夹，由于对刀及刀架刀位的限制一般应把第一端粗、精车全部完成后再调头，这与普车不一样，调头装夹时注意应垫铜皮或做开口轴套或软卡爪。4．车削时一般应先车端面，这样有利于确定长度方向的尺寸。车铸铁时应先车倒角，避免刀尖首先与外皮和砂型接触而产生磨损。5．若零件需要磨削这时只做粗车和半精车。6．对于台阶轴的车削应先车直径较大的一端。7．车槽、一般安排在精车后、车螺纹一般安排在最后车削。9.1制订车削综合零件的相关知识课题九、外形轮廓综合训练第二节综合加工实例（1）【实例】加工外轮廓综合零件（1）如图9—1所示。（一）刀具选择（1）有断削槽的900机夹正偏刀（2）45度端面刀（3）60度三角形螺纹车刀（4）刀宽为4mm的切槽刀。（二）工艺分析1．此件需要掉头两端加工车削，以?55外圆和?44～?55锥体交线为分界。2．先车削?50一端至?55调头后车削M35一端至?44～?55锥体交线处。3．装夹，用45度端面刀手动切削?50侧端面。4．用900偏刀加工外圆粗、精车时用同一把刀，径向留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量。5．用刀宽4mm的切槽刀分三次加工?45槽。6．调头时用铜皮垫（或做?50同心轴套）装夹?50外圆并找正。7．用450端面刀手动切削M35侧端面保证工件长度。课题九、外形轮廓综合训练1520Z2×45°SR70?40?460-0.045?35?450-0.035?340-0.05M25×1.51525515150士0.24图9—1外轮廓综合零件（1）毛坯：?48×152X材料：4512104×2?25R208．用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量；车至零件尺寸。9．切槽并加工螺纹。10．用T指令对刀，螺纹切削指令用复合循环G76编写。（三）相关计算1．加工外轮廓圆柱螺纹直径d时，外圆柱应实际车削到的尺寸为：d=35-0.13p=35-0.13×1.5=34.805mm2．加工外轮廓各尺寸圆柱面时应按公差取其中间值。3．计算螺纹的牙深（牙高）；即：[（35-0.13p）-（35-1.08p）]/2=[（35-0.13×1.5）-（35-1.08×1.5）]/2=[34.805-33.38]/2≈0.713mm4．精整次数C=2、螺纹高度K=0.713mm、精加工余量U=0.2mm、最小切削深度V=0.1mm、第一次切削深度Q=0.4mm（四）参考程序【华中HNC－21T系统】（加工左侧到?45外圆和?34～?45锥体分界线止）课题九、外形轮廓综合训练%0081（T01为一号外圆刀、T02为二号切槽刀）T0101（调一号外圆刀，确定坐标系）G00X100Z100（到程序起点或换刀点位置）M03S1000（主轴正转、转速1000r/min）G00G42X48Z2M08（右补偿到外圆循环点，开切削液）G71U1.2R1.1P10Q20X0.8Z0.4F200N10G00X40