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采矿工艺演进及卡车调度系统浅析

前言

在采矿行业的漫长发展历程中，采矿工艺不断革新，其中间断工艺和连续工艺占据着重要地位。早期采矿主要依靠人力，工作效率极为低下。随着时代的进步，畜力逐渐被应用于采矿，一定程度上提高了作业能力。后来，动力设备的出现推动了采矿工艺的巨大变革，破碎机等设备的应用，开启了半连续和连续工艺的发展之路。

间断工艺发展历史悠久，在过去相当长的时间里被广泛应用。其工艺特点表现为并联（相对），设备工作位置方面，运输设备离散移动，具有灵活不固定的特性，这使得它能够适应多种复杂的开采条件。然而，该工艺的系统自动化程度较低，所需设备数量众多。连续工艺则是相对较新的发展成果，其工艺为串联，设备工作位置相对固定，系统自动化程度高，设备数量较少，但对使用条件要求较为特殊。

在系统智能化方面，间断工艺由于设备数量多，系统性智能化程度低；而连续工艺设备数量少，实现了系统的大型化，智能化程度高。这种差异导致在实际采矿作业中，两者有着不同的应用场景。众多露天矿选择采用间断工艺，正是看中了它对多种条件的强适应性；而连续工艺虽然智能化程度高，但因特殊的使用条件限制，应用露天矿较少。

随着采矿规模的不断扩大和技术的日益进步，尤其是在大型卡车运输的露天矿山中，运输费用在整个露天矿生产费用中的占比可超过50%，且随着开采深度的增加，这一费用还在持续攀升。据研究显示，运输卡车台班作业时间仅占70%，非生产时间高达30%。如何优化卡车调度，降低非生产时间，成为降低运输费用乃至整个采矿成本的关键所在。在此背景下，卡车自动化调度系统应运而生，它对于提高采矿效率、降低成本具有重要意义，成为了现代采矿行业关注和发展的重点方向。

电铲-卡车间断工艺的困境

在露天采矿作业里，电铲-卡车间断工艺凭借其机动灵活的特性，在众多采矿场景中得以应用。这种工艺的设备工作位置不固定，运输设备离散移动，能够在装卸点分散、活动范围大的环境中作业。然而，这些优点的背后也隐藏着诸多问题。

由于工作环境的复杂性和设备的分散性，要实时监控设备的位置和状态变得极为困难。在实际生产中，这就导致了一系列衍生问题的出现。消极怠工现象时有发生，工作人员可能会因为缺乏有效的监督而降低工作效率，影响整体的生产进度。乱排乱卸问题也较为突出，随意倾倒矿石或废料，不仅会破坏矿区的环境，还可能导致资源的浪费和后续处理成本的增加。更为严重的是偷矿偷油行为，这不仅造成了矿产资源和能源的损失，还触犯了法律法规，损害了企业的利益。

安全隐患也是电铲-卡车间断工艺面临的重要问题。在缺乏有效监控的情况下，设备的违规操作、超负载运行等情况难以被及时发现和制止，这大大增加了事故发生的风险，可能会对工作人员的生命安全造成威胁。当出现设备故障、生产效率低下等问题时，由于生产、维修、调度之间的责任界定不清晰，常常会导致各方相互推诿责任，无法及时有效地解决问题，进一步影响生产的正常进行。这些问题严重制约了电铲-卡车间断工艺的生产效率和经济效益，亟待通过有效的技术手段来解决，而卡车自动化调度系统正是应对这些问题的关键所在。

计量与计酬的难题

在电铲-卡车间断工艺的实际作业中，计量与计酬环节存在着诸多不合理之处，严重影响了生产的公平性和效率。

从计量方面来看，当前的计量方式存在多种问题。在小规模生产中，人工计量方式依赖人工操作，受人为因素影响极大。工作人员的责任心、业务水平以及工作状态等都会导致计量结果出现偏差，难以保证数据的准确性和可靠性。射频卡计量虽然在一定程度上提高了计量的便捷性，但也存在信号干扰、卡片损坏等问题，可能导致数据丢失或错误。定位计量同样面临着技术精度的挑战，在复杂的矿区环境中，信号容易受到遮挡、干扰，使得定位不准确，进而影响计量的精确性。

从车数到重量再到吨公里的换算过程也存在明显缺陷。车数计量本身就存在漏洞，因为车辆的装载量可能存在差异，仅仅统计车数无法真实反映矿石的实际运输量。将车数转换为重量时，由于缺乏精确的测量手段，往往只能依靠估算，这就进一步增加了误差。而从重量换算到吨公里，需要考虑运输距离等因素，在实际操作中，运输路线复杂多变，难以准确获取每一次运输的实际距离，使得吨公里的计算难以准确进行。这一系列换算过程中的不确定性，使得计量结果无法真实反映实际的生产情况，为后续的计酬和成本核算带来了极大的困难。

计酬方式的不科学进一步加剧了问题的严重性。由于无法实现准确的吨公里计量，企业难以制定合理的计酬标准，这就导致了虚报产量等现象的出现。一些工作人员为了获取更多的报酬，可能会故意虚报运输量，而企业由于缺乏有效的监管和准确的计量数据，难以发现和制止这种行为。这种不科学的计酬方式不仅损害了企业的利益，也破坏了员工之间的公平竞争环境，打击了那些认真工作、踏实劳动的员工的积极性，最终影响了