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刨削实习个人总结

《刨削实习个人总结》

在经历了刨削实习之后，我收获颇丰，不仅在专业技能上得到了锻炼，还在实践操作过程中对机械制造有了更深入的理解。以下是我对这次刨削实习的个人总结。

一、实习目的

1.理论与实践相结合

通过实际操作刨床，将在课堂上学习到的刨削原理、刀具知识、工艺规程等理论知识运用到实际生产中，加深对理论知识的理解，提高解决实际问题的能力。

2.熟悉刨削设备和工具

了解刨床的结构、性能、操作方法以及维护要点，掌握刨削刀具的选择、安装和刃磨技术，为今后从事相关机械加工工作打下坚实的基础。

3.培养工程素养和职业技能

在实习过程中，注重培养严谨的工作态度、规范的操作流程、良好的安全意识以及团队协作精神，提升自己的工程素养和职业技能。

二、实习内容

1.刨床结构与操作规范学习

-首先，我们在实习指导老师的带领下，对刨床的各个部分进行了详细的了解。包括床身、滑枕、刀架、工作台等主要部件的功能和相互关系。学习了如何调整刨床的工作台进给量、切削速度和切削深度等操作参数。

-牢记刨床操作的安全规范，如穿戴好工作服、护目镜等防护用品，在操作前检查设备的安全性，严禁在设备运行时进行违规操作等。

2.刀具的选择与刃磨

-根据加工零件的材料、形状和精度要求，选择合适的刨刀。例如，对于铸铁材料的加工，我们通常选用硬质合金刀具；对于平面加工，选择合适的平面刨刀。

-在实习老师的指导下，学习了刨刀的刃磨方法。掌握了刃磨的角度要求，如前角、后角、主偏角等的合理取值范围，以及刃磨的操作技巧，如如何保持刀具的刃口锋利和平直。

3.零件加工实践

-我们的实习任务是加工一个简单的平面零件。在加工前，根据零件图纸要求，制定了详细的加工工艺。包括确定加工余量、切削用量、加工顺序等。

-首先将毛坯件安装在工作台上，通过调整工作台的位置，使工件的待加工表面与刨刀的切削方向平行。然后启动刨床，按照预定的切削深度和进给量进行粗加工，去除大部分余量。在粗加工过程中，注意观察切削状态，及时调整切削参数，以保证加工的稳定性和表面质量。

-粗加工完成后，进行精加工。减小切削深度和进给量，提高切削速度，以获得较好的表面粗糙度。在加工过程中，使用量具（如游标卡尺、千分尺等）对加工尺寸进行测量，确保零件的尺寸精度符合图纸要求。

-最后，对加工完成的零件进行质量检查，包括表面粗糙度、尺寸精度、形状精度等方面的检查。对于存在的问题，如表面有划痕、尺寸超差等，分析原因并采取相应的改进措施。

三、收获与体会

1.专业技能提升

-在刨削实习中，我熟练掌握了刨床的操作技能，能够独立完成零件从毛坯到成品的加工过程。这使我对机械加工工艺有了更深入的了解，学会了如何根据零件的要求制定合理的加工方案，如何选择合适的刀具和切削参数，以及如何保证加工质量。

-刀具的刃磨是一项需要耐心和技巧的工作。通过不断的练习，我逐渐掌握了刨刀刃磨的技术，能够刃磨出符合要求的刀具，这不仅提高了我的动手能力，也为以后的加工工作提供了便利。

2.问题解决能力增强

-在零件加工过程中，不可避免地会遇到各种问题。例如，加工表面粗糙度达不到要求、尺寸超差、刀具磨损过快等。通过对这些问题的分析和解决，我的问题解决能力得到了很大的提升。我学会了从多个方面寻找问题的原因，如刀具的选择和安装是否正确、切削参数是否合理、工件的装夹是否牢固等，然后针对不同的原因采取相应的解决措施。

3.工程素养养成

-实习过程中，我深刻体会到了严谨的工作态度和规范的操作流程的重要性。在机械加工中，一个小小的失误可能会导致整个零件的报废，因此必须严格按照操作规程进行操作，注重每一个细节。同时，安全意识也得到了极大的提高，我认识到在任何时候都不能忽视安全问题，必须确保自己和他人的人身安全。

-此外，在与同学们的合作过程中，我也培养了团队协作精神。我们相互学习、相互帮助，共同解决实习中遇到的问题，这不仅提高了实习的效率，也增进了同学之间的友谊。

四、不足之处与改进措施

1.不足之处

-在加工精度方面，虽然能够达到零件图纸的基本要求，但在一些高精度的尺寸控制上还存在一定的困难。例如，对于一些公差范围较小的尺寸，有时会出现接近极限偏差的情况。

-加工效率较低，在制定加工工艺时，没有充分考虑如何提高加工效率，导致加工过程较为繁琐，花费的时间较长。

-对刨削加工的一些特殊情况（如刨削细长轴类零件）了解不够深入，缺乏应对特殊加工要求的能力。

2.改进措施

-加强对量具的使用练习，提高测量精度。同时，深入学习加工精度控制的理论知识，如误差分析与补偿方法等，在实践中不