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生产现场5S管理执行制度

一、总则

1.目的：本制度旨在通过推行5S管理，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），营造整洁、有序、高效、安全的生产现场环境，提升服装厂的运营效益，确保产品质量，降低成本，增强员工素养，塑造良好的企业形象，更好地为客户服务，符合服装厂“品质至上、高效创新、以人为本”的经营理念。

2.适用范围：本制度适用于服装厂内所有生产现场区域，包括但不限于车间、仓库、更衣室、物料暂存区等，以及在这些区域工作的全体员工。

3.基本原则：

-自我管理原则：5S管理强调员工的自我约束和自我管理，通过培训和引导，使员工自觉遵守5S规定，养成良好的工作习惯。

-持之以恒原则：5S管理是一个持续改进的过程，需要长期坚持，不断完善，才能取得显著成效。

-全员参与原则：5S管理涉及生产现场的各个环节和全体员工，需要每个人积极参与，共同推动。

二、组织架构与职责划分

1.5S管理领导小组：

-组成：由服装厂厂长担任组长，各部门主管为成员。

-职责：负责制定5S管理的方针、目标和计划；协调各部门之间的工作，解决5S管理推行过程中的重大问题；定期对5S管理工作进行检查和评估，决定奖惩事项。

2.5S执行小组：

-组成：由各车间主任、班组长和仓库管理员等组成。

-职责：负责具体执行5S管理的各项工作，制定详细的工作计划和标准；对本部门员工进行5S培训和指导；定期对本部门的5S工作进行检查和整改；及时向5S管理领导小组汇报工作进展情况。

3.员工：

-职责：严格遵守5S管理规定，积极参与5S活动；做好本岗位的整理、整顿、清扫工作；保持工作环境的整洁和有序；配合上级领导和5S执行小组的工作，提出改进建议。

三、管理流程

1.整理流程：

-分类识别：员工对工作场所的物品进行全面检查，将物品分为必需品和非必需品。必需品是指与当前生产活动直接相关、经常使用的物品，如工具、原材料、在制品等；非必需品是指长期不用、已经损坏或不再使用的物品，如废旧设备、过期文件、多余的包装材料等。

-区分处理：对于非必需品，根据其性质和价值，分别采取废弃、回收、变卖、暂存等处理方式。废弃物品应及时清理出生产现场；可回收物品应分类存放，定期交由相关部门处理；变卖物品应办理相应手续，将款项上缴财务；暂存物品应指定专门区域存放，并做好标识。

-检查监督：5S执行小组定期对各部门的整理工作进行检查，确保非必需品得到及时清理，工作场所保持整洁有序。对于整理工作不到位的部门，责令限期整改。

2.整顿流程：

-规划布局：根据生产流程和工作需要，对生产现场的设备、工具、物料等进行合理规划布局。确定各类物品的固定存放位置，并绘制布局图，使员工能够快速找到所需物品。

-定位标识：对存放物品的区域、货架、容器等进行明确标识，标明物品的名称、规格、数量等信息。标识应清晰、醒目、规范，便于员工识别和管理。

-定置管理：对设备、工具等实行定置管理，采用定位线、标识牌等方式，确定其摆放位置和状态。员工在使用后应将物品及时归位，保持工作现场的整齐有序。

-检查监督：5S执行小组定期对整顿工作进行检查，重点检查物品的定位标识是否清晰准确、定置管理是否落实到位。对于不符合要求的部门，及时提出整改意见。

3.清扫流程：

-制定清扫计划：各部门根据工作区域和设备情况，制定详细的清扫计划，明确清扫范围、清扫标准、清扫周期和责任人。清扫计划应涵盖生产现场的设备、地面、墙壁、门窗等各个方面。

-实施清扫工作：员工按照清扫计划，定期对工作区域进行清扫，清除灰尘、油污、杂物等。对于设备，应进行日常保养和定期维护，确保设备正常运行。

-检查验收：5S执行小组对清扫工作进行检查验收，检查清扫是否彻底，是否达到清扫标准。对于清扫不达标或未按计划执行的部门，要求其重新清扫并进行相应处罚。

4.清洁流程：

-维持整理、整顿、清扫成果：清洁是对整理、整顿、清扫工作的维持和巩固，通过制定清洁标准和检查制度，确保生产现场始终保持整洁、有序、干净的状态。

-制定清洁标准：各部门根据整理、整顿、清扫的要求，制定具体的清洁标准，明确清洁的频率、方法、工具等。清洁标准应具有可操作性和可衡量性。

-定期检查与评估：5S管理领导小组定期对各部门的清洁工作进行检查和评估，通过现场检查、拍照对比等方式，评价清洁工作的效果。根据检查结果，对表现优秀的部门进行表扬和奖励，对存