出版物上数字的用法(GB_T15835—2011).pdfVIP

元欣华，等06Cr13不锈钢带酸洗色差成因及控制措施2024年第1期

进行氧化皮预处理，再进入硫酸段酸洗一中间刷洗范围内。

→混酸段(一、二段)酸洗一→最终刷洗,热风干燥后进3.6冲刷水及关键设备管理

入下道工序。酸洗钢带去除表面氧化皮后生成一层酸洗线末端设备挤干辊挤压效果，以及刷洗水

致密的钝化膜,形成完善钝化膜起到防锈蚀的作用。质和喷淋压力也会影响钢带表面质量，同时是消除

为得到较好的钢带板面和色泽，进一步消除白钢带下表面色差的有效手段。最终冲刷水始终保

带状色差缺陷带来的不利影响，满足高档产品用途持干净、清澈，定时、定量补加脱盐水，防止造成钢

要求，在酸洗前对板坏驻炉时间长短进行预筛选，带的二次污染。在刷洗水管控方面,最终刷洗段增

优化组批,驻炉时间240min的钢卷单独组批酸设管道压力泵,增加冲刷水的流速和压力,加快刷

洗，技术科制定该批次的酸洗排产计划及酸洗工洗水的循环和冲刷效果。挤干辊等重点工艺设备

艺,调配酸浓度和酸洗速度，改善钢带表面带状色使用周期列人日常检查和管控，过钢量*3万，保证

差缺陷，硫酸浓度按260~280g/L控制，氢氟酸按挤干效果。

1.0~1.8g/L控制，酸洗过程中根据钢带表面质量及

4结语

时调整酸洗速度，延长钢带在酸侵蚀时间控制2

min~2min30s,最大限度地消除带状色差缺陷。消除06Cr13钢带酸洗色差缺陷，稳定轧制和

3.5调整回收酸的加入方式酸洗工艺等工艺参数，采取了以下措施。（1)优化铸

06Cr13不锈钢带“云状”色差缺陷，经追溯主要坏驻炉时间及除鳞压力，降低热轧钢带氧化皮厚

原因是酸浓度控制不合适,生产中加酸不均匀是产度。区分铸坏驻炉时间和轧制厚度，细化钢带轧制

生色差的一个重要原因。为降低酸洗制造成本,降厚度和规格选择合理的除鳞压力和除鳞道次,改善

低酸耗，在生产过程中增加回收酸利用量，在补加钢带表面氧化层厚度和均匀性，并跟踪验证改进

回收酸的频次和数量上控制不合理，使在线酸浓度效果。2)强化破鳞参数,改善破鳞效果;加大抛丸

瞬间增高（HF含量不稳定）,与酸洗速度不匹配,导打击力度，提高打击均匀性，增加抛头个数和电

致了钢带腐蚀程度不一致，形成下表面“云状”色流，板面打击无死角，大大减轻了酸洗压力，降低

差，严重时也会造成钢带过酸洗缺陷。了酸耗。（3)细化酸洗工艺，实施个性化控制，优化

若长时间酸洗，酸液更换不及时会使酸液中金排查计划；调整回收酸的加入方式，采取定时、定

属离子增高，酸温度上升快，也会造成钢带酸洗不量，多频次小批量加人，确保酸浓度、温度、金属离

良，发黄发暗，影响钢带光亮度，针对该缺陷应及时子等关键指标在可控范围内，有效防止酸浓度变

调整加酸频次和数量，采取定时、定量，多频次小批化造成下表面色差缺陷。（4加强关键工艺设备的

量加入，并定时取样检测酸浓度变化，当酸液中金管理与控制，始终处于受控状态和完好状态，采取

属离子等指标处于工艺上限时,及时补加新酸或置定量、定期双重管控更换和维护，保障了设备的完

换，确保酸浓度、温度、金属离子等关键指标在可控好运行及有效性。

06Cr13StainlessSteelPicklingColorDifferenceCausesandControlMeasures

QIXinhua,HEMin,BIANHengguo,LIYepeng

(ShandongTaishanIronandSteelGroupCo.,Ltd.,Jinan271100,China)

Abstract:Thesurfacecolordifferencedefectfoundinpicklingprocessof06Cr13steelstripwascausedbyuneventhicknessofoxide

scaleandunreasonablecontrolofacidconcentrationa