车工工艺与技能训练（第三版）课件：工艺路线的制订.pptx

工艺路线的制订;一、工艺过程划分阶段

1.工艺过程的四个阶段

（1）粗加工阶段

切除毛坯上大部分多余的金属，主要目标是提高生产率。

（2）半精加工阶段

使主要表面达到一定的精度，留有一定的精加工余量，并可完成一些次要表面加工，如扩孔等。

（3）精加工阶段

保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。

（4）光整加工阶段;2.划分加工阶段的目的

（1）保证加工质量

按加工阶段加工，粗加工造成的加工误差可以通过半精加工和精加工来纠正。

（2）合理使用机床

粗加工可采用功率大、刚度高、效率高而精度低的机床。精加工可采用高精度机床。;（3）便于及时发现毛坯缺陷

对毛坯的各种缺陷，如铸件的气孔、夹砂和余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废。

（4）便于安排热处理工序

粗加工后，一般要安排去应力热处理，以消除内应力。精加工前要安排淬火等最终热处理。;二、切削加工工序的安排

（1）基面先行原则

用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。如加工轴类工件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为基准加工外圆表面和台阶。

（2）先粗后精原则

各个表面的加工顺序按照粗加工→半精加工→精加工→光整加工的顺序依次进行，逐步提高表面的加工精度并减小表面粗糙度。;（3）先主后次原则

工件的主要表面、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中主要表面可能存在的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到一定程度后，精加工之前进行。

（4）先面后孔原则

对复杂工件，一般先加工平面再加工孔。一方面平面定位，稳定可靠；另一方面在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度，特别是钻出的孔轴线不易偏斜。;三、热处理工序的安排

根据不同的热处理目的，一般将热处理工序分为预备热处理和最终热处理。;四、辅助工序的安排

辅助工序主要包括：检验、清洗???去毛刺、去磁、倒棱边、涂防锈油和平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施之一，一般安排在粗加工之后、精加工之前、重要工序之后、工件在不同车间之间转移前后和工件全部加工结束后进行。;五、普通机械加工工序与数控加工工序的衔接

数控工序前后一般都穿插有其他普通工序，如衔接不好就容易产生矛盾，因此，要解决好数控工序与非数控工序之间的衔接问题。最好的办法是建立相互状态要求，例如，要不要为后道工序留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及几何公差等。其目的是相互能满足加工需要，且质量目标与技术要求明确，交接验收有依据。;六、典型工件工艺路线简介

1.轴类工件工艺路线

加工轴类工件主要是加工外圆表面及相关端面，轴线为设计基准，两端中心孔为定位基面。

一般主轴的加工工艺路线如下：

下料→锻造→退火（正火）→粗加工→调质→半精加工→表面淬火→粗磨→低温时效→精磨。;2.套类工件工艺路线

套类工件一般由孔、外圆、端面和槽组成。套类工件的主要表面是同轴度要求较高的内、外圆表面，而孔是套类工件中起支撑或导向作用的最主要表面。支撑孔或导向孔所表达的轴线是设计基准，而支撑孔或导向孔则是定位基面。;具有花键孔的双联齿轮的加工工艺路线如下：

下料→锻造→粗车→调质→半精车→拉花键孔→套花键心轴车外圆→插齿（或滚齿）→齿部倒角→齿面淬火→珩齿或磨齿。

3.支架、箱体类工件工艺路线

箱体的结构较复杂，箱壁上有相互平行或垂直的孔系。箱体的底平面（或侧平面、上平面）既是装配基准，也是加工过程中的定位基准。;一般先加工主要平面，后加工支撑孔。对于刚度较低、要求较高的支架类工件，为了减小加工后的变形，宜分粗、精加工工序。单件小批量生产，精度要求较高的支架、箱体类工件的加工工艺路线如下：铸造毛坯→退火→划线→粗加工主要平面→粗加工支撑孔→精加工主要平面→精加工支撑孔。其他次要表面的加工可根据情况穿插安排，螺钉孔的加工往往放在最后进行。;七、工序余量的确定

工件相邻两工序的工序尺寸之差，称为工序余量（加工余量）。选择毛坯时表面应留的加工余量称为毛坯余量。又如粗车后，要在直径上留１ｍｍ余量精车，这个１ｍｍ是精车余量；又如精车后要留０.４ｍｍ磨削，０.４ｍｍ是磨削余量。

在制定工艺卡时，必须确定适当的工序余量。如淬火工件，磨削余量留得太多，磨削时容易使工件表面退火；余量太少，又往往因工件淬火后变形等原因，下道工序无法把上道工序的痕迹切除而使工件报废。

工序余量一般采用查表方法获得。轴类工件