新解读《GB_T 41099-2021往复活塞压缩机监测系统规范》必威体育精装版解读.pptxVIP

《GB/T41099-2021往复活塞压缩机监测系统规范》最

新解读

一、深度剖析监测系统的关键构成

（一）传感器：系统的感知触角

1.类型多样，精准适配

不同类型的传感器，如加速度振动传感器、速度振动传感器、电涡流传感器等，各自适用于不同的监测场景。加速度振动传感器能敏锐捕捉压缩机运行中的高频振动信号，适用于监测可能出现的突发机械故障，其测量范围不小于±50g峰值，频率响应范围(±3dB)在0.5Hz-10000Hz，确保能精准感知微小振动变化。速度振动传感器则侧重于监测较为平稳的振动情况，测量范围不小;

于±100mm/s峰值，频率响应范围(±3dB)为3Hz-

3000Hz，对压缩机的长期稳定运行状态监测效果显著。

2.安装有道，稳定可靠

传感器安装需严格遵循规范。粘贴、磁力吸附、螺纹固定、焊接等安装方式，都要保证传感器及其他设备安装的强度与可靠性，避免出现脱落、松动等故障。例如在气缸卧式布局的机组中，活塞杆偏移传感器安装角度宜包括竖直与水平两个方向，以便全面监测活塞杆的运动偏移情况；而气缸立式布局的机组，活塞杆偏移传感器安装角度宜包括与活塞杆轴线垂直且夹角为90°的两个方向，精准适配不同结构机组的监测需求。

（二）数据采集设备：信息的收集枢纽

1.模式多元，灵活高效;

数据采集设备宜选择在线监测模式，能实时捕捉压缩机

运行数据。同时，它应支持全通道同步数据采集、连续数据采集、间隔数据采集等多种模式。在全通道同步数据采集时，所有通道的数据同步时间差应不大于40μs，确保各监测点数据的同步性与准确性，为后续分析提供可靠基础。单个采集通道最高采样率应不低于10kHz，足以满足对压缩机高速运行状态下的精确监测。

2.性能卓越，保障有力

数据采集设备每个信号通道的模数转换精度应不低于16位，保证采集数据的高精度。并且，它应具备网络通信故障下继续数据采集和存储的功能，防止因网络问题导致数据丢失。其信号通道还应可进行模块化组合，方便根据实际监测需求灵活配置，提升系统的适用性。;

（三）监测软件：智慧的分析大脑

1.模块化设计，拓展无忧

监测软件采用模块化设计，便于功能扩展和维护。不同功能模块各司其职，如数据处理模块专注于对采集到的数据进行清洗、分析，故障诊断模块则依据数据分析结果判断压缩机是否存在故障及故障类型。这种设计使得软件能随着技术发展和用户需求变化，轻松添加新功能模块，保持系统的先进性。

2.安全可靠，运行稳定

软件需具有高可靠性，确保长时间稳定运行，减少故障率。通过加强安全性防护，如采用加密技术对传输的数据进行保护，防止数据在传输过程中被窃取或篡改，同;

时运用防火墙技术阻挡外部非法访问，保障数据安全与

系统稳定运行。

二、洞察监测系统的通用要求

（一）设备精度与校验：数据准确的基石

1.精度至上，多元选择

除标准规定的设备及测量方法外，允许使用其他同等精度或更高精度的设备及测量方法。在实际应用中，可根据具体监测需求和预算，灵活选用合适的设备。例如，对于对振动监测精度要求极高的场合，可选择精度更高的进口传感器，确保能精准捕捉细微振动变化。

2.定期校验，精准保障

所有会影响信号采集的检验、测量、处理设备及装置，均应定期或在使用前对照已检定的符合相应国家标准的;

设备进行校验。校验周期可根据设备使用频率和环境等

因素合理确定，如在恶劣工业环境下频繁使用的传感器，可适当缩短校验周期，保证设备测量的准确性，为监测系统提供可靠数据支持。

（二）监测系统的兼容性：协同运作的关键

1.多系统交互，无缝对接

监测系统应满足与DCS系统、ERP系统、气量无级调节系统、设备管理平台进行状态控制信号和监测数据交互的需求。与DCS系统交互时，可实时获取压缩机的运行状态信息，实现对生产过程的整体把控；与ERP系统交互，能将监测数据融入企业资源管理体系，为企业决策提供数据依据。在实际工业生产中，通过这种多系统交互，可实现生产流程的优化与资源的合理配置。;

2.互不干扰，稳定运行

在与其他系统交互过程中，监测系统不应对上述系统的正常运行造成不良影响。通过采用标准通信协议或自定义协议，确保数据传输的稳定性与兼容性。例如在网络通信中，合理设置数据传输优先级和带宽分配，避免因监测系统数据传输导致其他关键系统网络拥堵，保障整个工业系统的稳定运行。

（三）系统的抗干扰与稳定性：持续监测的保障

1.抗干扰措施，屏蔽干扰源

监测系统应具备良好的抗干扰能力，防止外界干扰对数据采集的准确性产生影响。可通过屏蔽电缆传输信号，减少