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2025年“安全生产月”活动总结报告

一、活动概况

（一）活动背景与目标

2025年6月，为深入贯彻习近平总书记关于安全生产重要指示批示精神，落实《危险化学品安全管理条例》及《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》（GB-2025）要求，公司以“人人讲安全、个个会应急——查找身边安全隐患”为主题，开展了为期一个月的安全生产月活动。活动旨在强化全员安全意识，提升危险化学品领域隐患排查与应急处置能力，确保企业安全生产形势持续稳定。

（二）组织架构与职责分工

公司成立以总经理为组长的安全生产月活动领导小组，下设宣传动员、隐患排查、应急演练、技术保障四个专项工作组。领导小组统筹协调活动全局，各工作组分工明确：宣传组负责活动宣传与员工培训；排查组聚焦危险化学品全流程隐患治理；演练组制定并实施应急演练方案；技术组提供数字化工具与自动化改造支持。

二、活动实施情况

（一）宣传动员与安全培训

1.多层次宣传造势

悬挂“危险化学品安全管理，从细节做起”等主题横幅20条，在厂区电子屏滚动播放《危险化学品安全管理条例》解读视频，营造浓厚安全氛围。

制作《危险化学品事故警示教育手册》，结合近年典型案例（如2024年某化工园区危化品泄漏事故），分析事故成因与防范措施，发放至全体员工。

开展“安全承诺签名”活动，组织员工签署《危险化学品安全操作承诺书》，强化责任意识。

2.专业化培训体系

邀请行业专家开展《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》（GB-2025）专题培训，重点解读高危工艺全流程自动化、信息化智能化建设要求，覆盖管理层及一线员工300余人。

针对危险化学品储存、运输、使用环节，开展专项技能培训12场，内容包括危化品特性识别、泄漏应急处置、特殊作业审批流程等，培训后进行闭卷考试，合格率达98%。

引入VR模拟演练系统，针对危化品泄漏、火灾等场景进行沉浸式培训，员工通过虚拟操作掌握应急处置流程，参与人数达200人次。

（二）隐患排查与整改闭环

1.全方位隐患排查

结合《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》要求，制定《危险化学品隐患排查清单》，涵盖工艺、设备、自动化控制、应急设施等32大项、265小项检查内容。

采用“专家诊断+全员参与”模式，邀请第三方安全机构对危险化学品储罐区、反应釜等重点区域进行深度体检，发现隐患67条；同时发动员工开展“隐患随手拍”活动，收集有效隐患信息123条。

重点排查危化品储存设施安全距离、管道标志设置、防爆设备运行状态等，发现甲类仓库防爆摄像头未接地、危化品运输车辆紧急切断装置失效等重大隐患15条。

2.系统化整改落实

建立隐患整改台账，实行“一患一策”管理，明确整改责任人与期限。截至6月30日，累计整改隐患190条，整改率100%，其中危化品相关隐患整改完成率达98%。

针对危化品储罐区防火堤破损、反应釜自动化控制缺失等问题，投入专项整改资金200万元，完成储罐区封闭化改造、高危工艺全流程自动化升级等项目。

运用数字化工具实现隐患闭环管理，通过安全管理APP实时跟踪整改进度，整改结果经复查验收后自动销号。

（三）应急演练与能力提升

1.实战化应急演练

6月15日，组织“危险化学品泄漏着火事故综合应急演练”，模拟液氯储罐法兰泄漏引发火灾场景。演练中，各应急小组协同作战，30分钟内完成泄漏控制、人员疏散、环境监测等任务，有效检验应急预案的可行性。

引入无人机实时监控、智能穿戴设备定位等技术，提升演练指挥效率与现场处置精准度。演练结束后，邀请专家进行点评，提出优化建议8条，修订应急预案3项。

各车间结合实际开展专项演练18场，包括危化品装卸泄漏处置、中毒窒息救援等，参与人员达400余人次，应急响应时间平均缩短20%。

2.应急资源优化

对照《危险化学品单位应急救援物资配备要求》（GB30077），补充应急物资储备，新增便携式气体检测仪10台、重型防化服5套、应急救援车1辆，确保物资齐全有效。

建立应急物资数字化管理系统，实现物资出入库、维护保养的信息化管控，提高应急响应速度。

（四）技术创新与本质安全提升

1.自动化与智能化改造

推进“机械化换人、自动化减人、智能化无人”工程，完成硝化、氯化等高危工艺全流程自动化改造，涉及装置5套，操作人员减少50%。

引入“智慧库区”系统，集成视频监控、气体检测、雷电预警等功能，实现危化品储罐区24小时实时监测与风险预警。

部署特殊作业线上审批系统，通过人脸识别、定位追踪等技术，实现动火、受限空间作业的全流程数字化管理，审批效率提升30%。

2.数字化监管应用

接入危险化学品智能监测预警平台，整合企业生产、运输数据，实时监控危化品储存温度、压力等关键参数，成功预警并处置储罐高液位报警2起。

运用AI智能分析技术，对装卸区人员违规攀爬、特殊作