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汽车刹车蹄生产工艺流程
演讲人：
日期:
目录
02
铸造工艺规范
01
材料准备工艺
03
机加工工艺流程
04
热处理强化工艺
05
表面处理技术
06
质量检测体系
01
材料准备工艺
蹄片原料选型标准
材质
选择高强度、耐磨、耐高温的优质钢材或铸铁作为蹄片的主要材料。
形状和尺寸
根据刹车蹄的设计要求，选择合适的蹄片形状和尺寸，确保蹄片与刹车鼓或刹车盘的接触面积符合标准。
表面处理
蹄片表面需进行除锈、去油、喷砂等处理，以提高与摩擦材料的附着力。
清洗
去除金属骨架表面的油污、灰尘等杂质，确保骨架与蹄片的结合牢固。
金属骨架预处理流程
加热处理
对金属骨架进行加热处理，以提高其强度和耐磨性。
喷涂
在金属骨架表面喷涂一层防锈漆或防锈油，防止骨架生锈，影响刹车性能。
摩擦材料
选择适当的填充材料，如橡胶、塑料等，以提高蹄片的弹性和缓冲性能。
填充材料
添加剂
根据需要，添加适量的增强剂、增塑剂等添加剂，以改善复合材料的加工性能和物理性能。
选择高性能的摩擦材料，如石棉、石墨、铜粉等，以提高蹄片的摩擦系数和耐磨性。
复合材料配比控制
02
铸造工艺规范
根据刹车蹄的材质和尺寸，选择合适的模具材料，确保模具的刚度和耐热性。
设计合理的模具结构，确保液态金属能够顺利充填模具型腔，避免产生缺陷。
对模具进行预热，以去除模具内的水分和杂质，并提高模具的温度，确保液态金属的充填性。
在铸造过程中，严格控制模具的温度，防止因温度过高或过低而导致铸件出现缺陷。
模具设计与温度控制
模具材料选择
模具设计
预热温度
温度控制
浇注温度
浇注速度
根据刹车蹄的材质和铸造工艺要求，确定合适的浇注温度，确保液态金属的充填性和铸件的质量。
控制液态金属的浇注速度，避免产生冲击和涡流，减少铸件内部的气孔和夹杂物。
液态金属浇注参数
浇注压力
在液态金属充填模具型腔的过程中，保持适当的压力，确保铸件尺寸精度和表面质量。
金属液处理
在浇注前对液态金属进行精炼和除气处理，去除金属液中的杂质和气体，提高铸件的质量。
冷却方式
冷却速度
时效处理
铸件检测
根据铸件的材质和结构，选择合适的冷却方式，如自然冷却、强制风冷或水淬等，以确保铸件内部组织的稳定性和性能。
控制铸件的冷却速度，避免因冷却过快或过慢而导致铸件内部产生应力、变形或开裂。
在铸件冷却后，进行时效处理，以消除铸件内部的残余应力和提高铸件的强度和韧性。
对铸件进行全面的检测，包括外观质量、尺寸精度、内部缺陷、力学性能等方面的检测，确保铸件符合设计要求。
铸件冷却时效处理
03
机加工工艺流程
数控车床成型加工
加工设备
数控车床、刀具、夹具、量具等。
加工内容
加工特点
按照图纸要求，对刹车蹄进行轮廓成型、内孔加工、平面加工等。
高效率、高精度、高表面质量。
1
2
3
摩擦面精磨标准
精磨设备
平面磨床、端面磨床、砂轮机等。
03
02
01
精磨标准
表面粗糙度Ra0.8μm，平面度0.05mm，平行度0.1mm。
检测方法
采用粗糙度仪、平面度仪等检测设备进行检测。
装配孔位定位校准
校准设备
三坐标测量仪、游标卡尺、千分表等。
校准内容
校准刹车蹄的装配孔位，保证装配精度和位置度。
校准方法
利用三坐标测量仪进行精确测量，调整夹具和刀具位置，确保加工精度。
04
热处理强化工艺
淬火介质种类
淬火介质的温度要控制在规定范围内，以保证淬火效果。
淬火介质温度
淬火介质浓度
淬火介质的浓度需符合工艺要求，以确保淬火均匀性。
根据材料特性选择适合的淬火介质，如盐浴、碱浴、水淬油等。
淬火介质选择标准
根据工件的使用要求确定合理的硬化层深度。
表面硬化层深度控制
硬化层深度确定
通过调整加热温度来控制硬化层深度。
加热温度控制
合理设定保温时间，确保工件表面达到所需的硬化层深度。
保温时间设定
回火温度选择
根据淬火后工件的硬度、组织和性能要求，选择合适的回火温度。
回火温度时间匹配
回火时间控制
回火时间需根据工件的大小、形状和回火温度进行调整，确保组织转变充分。
多次回火处理
为消除残余应力、稳定组织，可采用多次回火处理。
05
表面处理技术
防锈涂层喷涂工艺
喷砂处理
将刹车蹄表面进行喷砂处理，去除表面锈蚀、油污等杂质，提高涂层附着力。
清洗除油
采用化学或电化学方法清洗刹车蹄表面，去除油脂和杂质，保证涂层质量。
喷涂防锈漆
在刹车蹄表面均匀喷涂一层防锈漆，防止刹车蹄在使用过程中生锈，影响刹车性能。
摩擦材料粘接固化
摩擦材料选择
根据刹车蹄的使用要求，选择合适的摩擦材料，如石棉、金属陶瓷等。
粘接剂选择
固化处理
选择具有良好粘接强度和耐高温性能的粘接剂，确保摩擦材料与刹车蹄牢固粘接。
将粘接好的摩擦材料在特定温度和压力下进行固化处理，使其达到理想的强度和硬度。
1
2
3
成品抛光检
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