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汽车板簧生产技术规范

1范围

本文件规定了汽车板簧（以下简称“板簧”）生产的原材料、生产工艺、质量检验、标志、包装、运输与贮存。

本文件适用于道路车辆使用的钢板弹簧的生产。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其必威体育精装版版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T231.1-2018金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T224-2019钢的脱碳层深度测定法

GB/T1222-2016弹簧钢

GB/T1805-2021弹簧术语

GB/T3077-2015合金结构钢

GB/T4162-2022锻轧钢棒超声检测方法

GB/T6807-2001钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB/T16924-2008钢件的淬火与回火

GB/T19844-2018钢板弹簧技术条件

GB/T31214.1-2014弹簧喷丸第1部分：通则

GB/T33164.1-2016汽车悬架系统用弹簧钢第1部分：热轧扁钢

3术语和定义

GB/T1805-2021界定的术语和定义适用于本文件。

4原材料

原材料的选用应符合以下要求：

a)板簧材料应为热轧弹簧扁钢，符合GB/T33164.1-2016的规定；

b)其他板簧材料按GB/T1222-2016的规定进行选用；

c)合金结构钢应符合GB/T3077-2015的规定。

5生产工艺

5.1下料工序

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5.1.1下料设备

采用全自动液压剪床、锯床或激光切割机下料设备将原材料切割成所需的长度，切割长度精度应控制在±0.5㎜，切割面的平面度公差不超过0.2㎜，确保下料尺寸的准确性。

5.1.2下料尺寸公差

板簧的长度公差应为±2㎜，宽度公差应为±0.5㎜，厚度公差在±0.2㎜。

5.1.3下料后标识

根据需要在板簧坯料的受压凸弧或非工作表面，采用激光打标或钢印等方式，标注清晰的批次号、炉批号、零件编号等信息，标识深度不小于0.3㎜，且应保证标识在后续加工及使用过程中不易磨损、模糊，以便追溯原材料来源及生产过程信息。

5.2成型工艺

5.2.1卷耳成型

对于带有卷耳的汽车板簧，应通过专用的卷耳设备或模具将板簧端部卷制成规定的形状和尺寸。

将板簧片的一端进行卷耳处理，若采用模具冲压卷耳，模具的制造精度应达到±0.1㎜，卷耳半径公差应为±0.3㎜，角度公差为±1°。

热卷成型时，加热温度应控制在钢材相变温度以上30℃~50℃。

5.2.2弯曲成型

根据汽车板簧的设计形状，采用弯曲模具或数控弯曲设备将板簧弯曲成相应的弧度。

折弯角度精度应达到±0.2°,弯曲半径精度为±2㎜。

弯曲过程中，加载速度不宜过快，应控制在10～20㎜/s，避免因应力集中导致材料开裂或产生过大的残余应力。

5.3热处理环节

5.3.1淬火与回火工艺

按GB/T16924-2008的规定进行板簧的淬火与回火处理。

回火后板簧的硬度应控制在41HRC～48HRC，按GB/T19844-2018的规定进行。。

金相组织应为均匀的回火托氏体，且残余奥氏体含量不超过5％。

5.3.2热处理质量检验

按GB/T224-2019的规定进行热处理质量检验。

5.4表面处理工序

5.4.1喷丸强化

喷丸处理按GB/T31214.1-2014的规定进行。通过喷丸设备将弹丸高速喷射到汽车板簧受拉伸表面，使表面产生塑性硬化层，形成残余压应力层，提高板簧的疲劳寿命。

喷丸设备的喷丸强度和弹丸覆盖率由供需双方协商。

5.4.2涂装工艺

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在汽车板簧表面应涂覆一层防护漆，底漆厚度应达到20m～30m，面漆厚度在20m～50m之间，涂层总厚度为50m～80m。

6质量检验

6.1原材料检验

6.1.1化学成分分析

采用光谱分析法对钢材进行检测。

6.1.2钢材力学性能测试

对钢材进行拉伸试验、硬度测试和冲击韧性试验。拉伸试验在万能材料试验机上进行，测定屈服强度、抗拉强度、断后伸长率等指标；硬度测试采用洛氏硬度计或布氏硬度计，按GB/T231.1-2018的规定在钢材表面测定硬度值；冲击韧性试验在冲击试验机上进行，检测钢材在不同温度下的冲