长安汽车8D报告模板.docxVIP

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抄送：事业部领导送达：事业部质量部、STA

批准：

审定：

审核：

拟稿：

第1页共2页

报告状态与D8时间保持一致，建议统一提交时间写完成

报告状态与D8时间保持一致，建议统一提交时间写完成

预警问题：欧尚项目XXX装车路试时异响（系统所录问题）

车型/机型：XXX（F102）

报告完成状态:是否完成

问题回复单位：XXX供应商

D2：问题描述与CR或QR问题故障保持一致D0现象:欧尚车型总装下线后过路试时驾乘人员发现有4辆车低速过螺纹钢路面时，有轻微异响，速度稍快不异响（问题来源）不良批次20160517、

D2：问题描述与CR或QR问题故障保持一致

D1团队:

D2问题描述:

2016年6月4日，欧尚车型过路试时驾乘人员发现有4辆车低速过螺纹钢路面时，有轻微异响，速度稍快不异响（以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以5W2H的方式体现，即：谁Who、问题的症状What、何时When、何地Where、为什么Why、在什么样的模式或状态这问题会发生

How、问题发生的程度和量况Howmuch。）不良批次2016051720160527。

D3临时处理方案

%有效率

D1：小组人员不得少于三人，涵盖技术、质量及生产

D1：小组人员不得少于三人，涵盖技术、质量及生产

1、将南京库存1651件产品退回xxx。

2、路途无在途品，xxx无库存品（无成品、无零头产品）

（定义、验证和执行临时控制行动，临时措施的确定应考虑从供应商零件库存供应商零件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付在途品—客户端减少和降低/消除后果的产生，以保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。）

100%

2016.06.13

100%

D3：验证时对批次、数量和发现进行详细描写

D3：验证时对批次、数量和发现进行详细描写（临时措施的有效性）

D3验证：对XXX批次XXX件进行分析，有无异常。

D4根本原因（发生问题的原因/问题流出的原因）

%贡献度

发生原因

1.什么问题会发生？——直接原因

100%

流道系统与铝流道在液下装配时配合错位，导致液体流动不充分，整车运动时产生冲击，造成异响。（根据鱼骨图对可能存在的原因进行分析，然后由5M1E(人机料法环测)6方面入手，分析问题直接导致原因。具体情况如下：

D4：叙述问题发生的根本原因，避免出现调试件、返工返修件、人员培训不到位及抽检

D4：叙述问题发生的根本原因，避免出现调试件、返工返修件、人员培训不到位及抽检频次少等，问题描述清楚，最好附上相应具体数据及其图片

2、机：设备维修保养记录情况

3、料：物料更改记录（主料、辅料）

4、环：温湿度记录

5、法：工艺更改记录，生产原始记录

6、测：检测条件方法人员）

2.为什么我们的体系允许问题发生——系统原因

100%

流道在液体下面进行装配，视线受影响并且无法防错。（通过统计分析、DOE验证、机理分析确定系统原因）

D4发生原因验证：经验证此原因为发生根本原因

流出原因

1.什么问题会流出？——直接原因

D4：不要出现人员疏忽、遗漏及其规范不清楚等

D4：不要出现人员疏忽、遗漏及其规范不清楚等

xxx在液下冲液完成后，无法识别流道是否错位

D5/6

D5/6：要与D4前后呼应，原因与措施描述清楚，尽量采用防错工装、在线识别及其自动线等

2.为什么我们的体系允许问题流出——系统原因

100%

产品设计、开发时未对流道错位进行有效识别

D4流出原因验证：

D5/D6选择和验证永久性措施（消除问题的措施/避免问题流出的措施）——针对发生和流出的直接原因

%有效率

实施日期

永久措施：

1、由液下装配流道更改为将流道手工装配完成后冲液，避免流道错位。

2、优化流程，增加手工安装流道工序。（针对根本原因制定措施，措施尽量具体化，必要时对已以明确的措施进行验证。）

D6：要将问题改进后的首次来件验证批次

D6：要将问题改进后的首次来件验证批次、数量及到件时间描述清楚

2016.06.17

D6验证：

流道手工装配完成后冲液，可以避免流道错位。对改次566件无不良。