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基于NAM流程的APQP管理

什么是APQP？

APQP是AdvancedProductQualityPlanning的缩写，中文意思是：产品质量先

期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客

户所需步骤的结构化方法。

其详细方法如下：

1）结构化、系统化的方法；

2）使产品满足顾客的需要和期望；

3）团队的努力；

4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息

反馈，纠正措施和持续改进活动；

5）不断采取防错措施降低产品风险；

6）制定必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的？

引导资源，使顾客满意

促进对所需更改的早期识别

以最低的成本及时提供优质产品

避免周期更改

基于NAM流程的APQP管理阶段划分

一.基于NAM流程的外购零部件开发过程

某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本

企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，

不包含在内），即为NAM流程体系。

其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策

划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和

PE(量产评价)；

节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，

本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。

为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM主流程相匹配，供应商

的工作过程必须与之相协同。

以同步开发零部件为例，需求在G2门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认

供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；

随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、

分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP工作；

根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8门前），

并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；

最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上

市。

二.APQP策划管理阶段划分

根据零部件开发过程，在供方APQP过程重点管控策略中，可将APQP策划分为四

个阶段进行管理：

产品设计开发阶段

过程设计开发阶段

OTS认可阶段

PPAP批准阶段

在四个阶段，供应商分别提交相应的策划材料，由主机厂SQE分阶段组织四次项目

评审，评估项目风险，出具书面审查报告。根据审查的问题点，形成APQP问题清

单及管控计划。

每一阶段互为输入与输出的关系，采用阶段性会议沟通对接进行产品开发、过程开发

评审，是进行各阶段有效、充分协同的最佳途径，从而最大限度规避风险，最大程度

减少内部（开发阶段）、外部（量产）的质量损失。

第一阶段：项目启动+产品设计与开发

供应商定点后统一组织召开协议签订暨APQP第一阶段策划启动会议，由供应商项目

经理带队参加。会议中对供应商APQP策划进行集中评审，发布项目总体进度计划，

并现场签订技术协议和商务协议，供应商内部正式成立跨部门职能项目小组，识别主

机厂的开发目标要求。

APQP策划第一阶段开展的目标是识别项目开发各项指标及产品的实现方案，成立项

目开发团队，并对整体开发计划和产品的实现过程进行初始策划。

同时，对现有产品的PPM值表现及主要故障模式进行收集整理，从而合理提出产品

开发技术T、质量Q指标要求，并针对现有故障模式从设计方案、DFMEA、工艺流

程、控制计划等方面进行规避与质量提升策划。