催化裂化工艺流程与设备ppt.pptx

xx年xx月xx日催化裂化工艺流程与设备ppt

contents目录引言催化裂化工艺流程催化裂化主要设备催化裂化工艺控制催化裂化工艺安全与环保未来发展趋势和挑战

引言01

1工艺发展历史23催化裂化工艺起源于20世纪初，最早的工业应用是在1913年。20世纪初进入20世纪50年代，催化裂化技术得到了迅速发展和广泛应用。1950年代现代催化裂化工艺已经成为了石油化工工业的重要生产过程之一。现代应用

03再生器再生器是催化裂化的另一个核心设备，用于烧去催化剂上的积碳，恢复催化剂的活性。设备发展现状01反应器反应器是催化裂化的核心设备之一，常用的反应器有固定床、移动床和流化床三种类型。02热交换器热交换器是催化裂化过程中重要的设备之一，用于加热原料油和回收反应产物。

催化裂化是一种生产乙烯的重要方法，乙烯产量占到了全球总产量的40%左右。生产乙烯催化裂化是一种生产高辛烷值汽油的重要方法，汽油产量占到了全球石油总产量的约1/3。生产汽油催化裂化是一种生产高质量柴油的重要方法，柴油产量占到了全球石油总产量的约20%。生产柴油生产应用情况

催化裂化工艺流程02

重质烃在催化剂的作用下，经过高温（约400-500℃）和高压（1-2MPa）条件发生裂化反应，生成轻质烯烃和烷烃的工艺技术。催化裂化（FCC）具有酸性功能和裂化功能的双重作用，酸性功能主要来源于具有酸性的硅酸铝，裂化功能主要来源于具有金属功能的稀土和过渡金属。催化剂工艺原理

01根据反应温度分为：高温FCC、中温FCC和低温水蒸气裂化。工艺分类及特点02根据反应压力分为：高压FCC、中压FCC和常压FCC。03根据操作方式分为：固定床、流化床和移动床。04高温FCC具有较高的轻质烯烃产率和较低的液体收率，中温FCC具有较低的轻质烯烃产率和较高的液体收率，低温水蒸气裂化具有较高的液体收率和较低的轻质烯烃产率。

原料油进入原料油罐，经汽化后与空气和蒸汽按一定比例混合，进入加热炉加热至400℃左右，进入反应器进行裂化反应。反应后的油气进入分馏塔进行分离，得到粗汽油、轻柴油、重柴油等产品。分馏塔底部的重油进入重油裂化器进一步裂化，得到更多的轻质油品。工艺流程图解

催化裂化主要设备03

反应器反应器结构反应器由外筒、内筒和催化剂床构成，内筒设有原料入口和出口，催化剂床设有气体出口和液体出口。反应器特点反应器具有较高的反应效率和催化剂利用率，可控制反应温度和压力，可适应不同原料的裂化反应。反应器种类主要有固定床反应器和移动床反应器两种，其中移动床反应器较为常用。

再生器种类主要有烧焦罐和再生器两种，其中烧焦罐较为常用。再生器结构再生器由燃烧室、旋风分离器和催化剂收集器构成。再生器特点再生器具有较高的燃烧效率和催化剂活性恢复率，可控制燃烧温度和压力，可适应不同催化剂的再生要求。再生器

主要有立式沉降器和卧式沉降器两种，其中立式沉降器较为常用。沉降器种类沉降器由沉降室、旋风分离器和催化剂收集器构成。沉降器结构沉降器具有较高的分离效率，可控制气体和液体分离效果，可适应不同原料的裂化反应。沉降器特点沉降器

分离器分离器结构分离器由塔釜、填料层和再沸器构成，填料层分为下段、中段和上段。分离器特点分离器具有较高的分离精度和回收率，可控制气体和液体分离效果，可适应不同原料的裂化反应。分离器种类主要有吸收塔、解吸塔和稳定塔三种，其中吸收塔和解吸塔较为常用。

催化裂化工艺控制04

总结词温度是催化裂化工艺中重要的工艺参数，对于反应速度和产品分布有着重要影响。详细描述温度控制主要通过调节加热炉出口温度、反应器入口温度、反应器出口温度等来实现。加热炉出口温度是整个工艺过程的基准温度，反应器入口温度和出口温度则直接影响反应深度和产品分布。温度控制

VS压力是催化裂化工艺中关键的工艺参数，对于反应速度、产品分布和分离效果有重要影响。详细描述压力控制主要通过调节反应器压力、循环气压力、原料油压力等来实现。反应器压力直接影响反应物的分压，进而影响反应速度和产品分布。循环气压力则关系到催化剂循环量和反应效果。原料油压力的稳定对于进料和反应稳定性至关重要。总结词压力控制

浓度控制浓度控制对于优化催化裂化工艺、提高产品质量和收率具有重要意义。总结词浓度控制主要涉及催化剂浓度、原料油浓度、循环气浓度等。催化剂浓度的调节可以优化催化剂活性，提高反应速度和产品收率。原料油浓度的改变可以影响反应速度和产品收率，同时还会影响催化剂的消耗。循环气浓度的调节则可以控制反应速度和产品分布。详细描述

总结词流量控制是保证催化裂化工艺稳定运行的关键因素之一。详细描述流量控制主要涉及原料油流量、循环气流量、催化剂流量等。原料油流量直接影响反应时间和产品收率。循环气流量则关系到催化剂的循环量和反应效果。催化剂流量的稳定对于工艺稳定性和产品收率至关重要。