数控机床操作加工技术实训（第二版） 课件 项目三 任务3：数控车削外圆的程序编写.pptx

数控机床操作加工

技术实训;;相关知识;一般数控编程步骤如下：

1.分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的是为了确定加工方法、制定加工计划、以及确定与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：

1）确定该零件安排在哪类或哪台数控机床上进行加工；

2）采用何种夹具及装夹方法？

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀具来完成零件的加工；

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线等；

5）确定切削深度、进给速度、主轴转速等切削参数；

6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。;2.数值计算

根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3.编写加工程序单

在完成以上两个步骤后，即可根据已经确定的加工方案及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。编程者除了要了解所用数控车床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。;4.将程序输入到CNC中

程序单完成后，编程人员或机床操作者可以通过CNC机床操作面板，在EDIT方式下，将程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5.程序校验

编制好的加工程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需要做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查、修改、再检查、再修改……往往要多次反复进行，直到获得完全满足加工要求的程序为止。;1.外圆车刀的种类

;2）根据刀具刀片角度不同分类

（1）主偏角Kr=95°

该车刀主要用于外圆及端面的半精加工及精加工，其刀片为菱形，通用性好，如图3-3-4所示。

;（2）主偏角Kr=45°

45°主偏角车刀主要用于外圆及端面车削，主要用于零件粗加工，其刀片为四方形，所以可以转位八次，经济性好，如图3-3-5所示。

;（3）主偏角Kr=75°

75°主偏角车刀只能用??外圆粗车削，其刀片为四方形，所以可以转位八次，经济性好，如图3-3-6所示。

;（4）主偏角Kr=93°

93°主偏角车刀，其刀片为D形刀片，刀尖角为55°，刀尖强度相对较弱，所以该车刀主要用于仿形精加工，如图3-3-7所示。;（4）主偏角Kr=90°

90°主偏角车刀只能用于外圆粗精车削，其刀片为三角形，切削刃较长，刀片可以转位六次，经济性好，如图3-3-8所示。;2.刀具大小选择

1）尽可能选择大的刀具，因为刀具大则刚性高，刀片不易断，可以采用大的切削用量，提高加工效率，保证加工质量。

2）根据加工的背吃刀量选择刀具，背吃刀量越大，刀具刚性越大。

3）根据工件大小选择刀具，工件大的选大的刀具，反之选择小的刀具。;2.数控车床外圆车刀的安装;1.快速点定位—G00指令

1）功能

使刀具从当前位置快速移动到终点位置，一般用于空行程运动，既可以单坐标运动，也可以两个坐标同时运动。

2）格式

G00X（U）_Z（W）_；;4）走刀轨迹，如图3-3-9所示。;5）刀具从A点快速定位到B点的加工程序为：

①X、Z两个坐标同时走刀：

G00X38Z2；（绝对坐标）或G00U-62W-98；（相对/增量坐标）

②单坐标走刀：先Z向走刀，再X向走刀，如上图3-3-2所示第②种走刀轨迹，加工程序指令如下：

G00Z2；（绝对坐标）或G00W-98；（相对/增量坐标）

G00X38；（绝对坐标）或G00U-62；（相对/增量坐标）

③单坐标走刀：先X向走刀，再Z向走刀，如上图3-3-2所示第③种走刀轨迹，加工程序指令如下：

G00X38；（绝对坐标）或G00U-62；（相对/增量坐标）

G00Z2；（绝对坐标）或G00W-98；（相对/增量坐标）

;6）注意事项

（1）X（U）、Z（W）为指定终点坐标值，X、Z一般为绝对坐标值，U、W为增量坐标值，即刀具所到达的终点相对于起点的位移量（坐标差值）。

（2）在数控加工程序中可用绝对坐标编写加工程序，也可用增量坐标编写加工程序，也可用绝对坐标和增量坐标混合编程，根据实际情况选择编程方式。

（3）G00指令不需指定进给速度，其进给速度由参数设定，受快速倍率的控制。

（4）G00指令中单独指定X或Z轴时，刀具沿该轴运动，如果同时指定X、Z轴时，在不同的数控系统中，刀具从当前点到目标点的轨迹可能为直线，也可