基于UG的汽车覆盖件模具设计方法(dco 9).pdf

基于UG的汽车覆盖件模具设计

摘要：根据汽车覆盖件模具设计的经验和规则，在UG平台上

将模板技术和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中，能

够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期，达到快速响应制造。

本文研究了参数化模板技术在汽车覆盖件冲压模具设计中的应

用方法，并实现了一套压形模板，经过实际应用，证明该模板

简化了设计过程，提高了设计效率。

关镶词：覆盖件；模具；参数化；模板；模块化

特汽车公司提出的，其目的是建立集成环境同时使工程技术人

员有效地使用计算机仿真和处理技术进行产品的开发、设计和

制造，缩短产品的市场响应时间，提高质量和可靠性，同时降

低成本。参数化模板技术的设计思想是为快速模具结构设计服

务的，缩短模具结构生成和出固的耗时，减少冲压工艺分析设

计和依据图纸进行模具制造中间的时间间隔，从而更好的满足

MzM的要求。

模板是将一个事物的结构按照其内在的规律予以固定化、标准

化的结果，它是结构标准化的具体体现。参数化模板技术利用

帜D设计的参数化技术，将模板的尺寸进行全关联，用主要参

数来对其他参数进行驱动。参数化模板技术的应用必须建立在

特征建模的基础之上。在此以UG为开发平台，运用UG完善

的参数化机制和强大的CAD功能进行特征建模，尤其UG所提

供的装配功能和WAvE技术使参数化模板技术具有更广泛的适

应性和更强大的生命力。

1模板的设计和创建

1.1参数化模板技术应用方法研究

模板是结构标准化的具体体现，那么模板中的每一个标准化结

构都可以看作是一个模块。将各个模块建模，然后利用UG的

装配功能把模块拼装，便完成模板。同时，模板的设计中应该

融入一定实际生产经验，这样模板才具有权威性。

针对模板中使用的标准件(模柄、螺栓、螺钉、导校导套等),最

好建立标准件库，这样在由模板生成具体模具时，当标准件的

规格需要变换时，能够直接从标准件库中提出，方便省时。标

准件库的建立工作量大，内容复杂，当然工作环境仍然是UG。

根据零件的形状和尺寸，首先在计算机中以工程草图的形式画

出，尺寸以参数形式表示，然后对这些参数赋以不同的值，就

能够建立起一组形状相同、规格不同的标准件。

模具作为一种特定结构的机械产品，进行模块化设计时，既与

传统模块化机械产品设计有许多共同之处，又具有自身的特殊

性。模块的正确划分是模板制作的关键，要兼顾两个方面：一

是模具的结构，二是是否有利于实现参数化。下面具体结合压

形模阐述一下模块的划分。在深刻分析压形模具结构特点的基

础上，抽象出所有压形模具的共同特征，要将上述两个方面统

一起来对模板划分模块。从结构上看，压形模具结构简单，可

分为二个模块：上模、下模，没有压边圈。从是否有利于实现

参数化的角度看，压形模具可分为模架模块和专用型面模块。

模架模块是指结构相对规则的上下模架部分，主要起定位和支

撑等作用。专用型面模块是指型面结构变化部分，不易实现设

计参数化，是覆盖件成形的关键部分。考虑到模具要固定在机

床上，专用型面模块的外形直接受型面的控制，所以将压形模

板分成6个模块：上模基座、下模基座、上模型体、下模型体、

机床和型面。这样划分的优点有：U将上、下模划分为基座和

型体，因为基座是少变化和稳定的，结构相对规则，易于实现

参数化；而型体外形则是多变的，不规则，不易于实现参数化；

当型体由于突变失效时，不至于牵连基座；2)不同的产品，要求

不同的模具型面，所以相对于模具其他部分来说，型面的多变

和复杂性最突出，将型面单独作为一个文件，便于对它的操纵

和控制；3)机床的加入是为了保证机床和模具基座压板槽的吻

合。

1.2压形模板的创建

基于上述参数化模板技术在汽车覆盖件压形模板设计中应用方

法的分析，根据对压形模板的模块划分，对各个模块在UG中

建模，然后装配成为压形模板。

1.2.1参数化特征建模

参数化模板要求其中的曲线、曲面、实体的形状、尺寸和空间

位置都是可变的。在UG中，只有作为特征，其形状和空间参

数才是可以改变的，同时在参数之间建立关联。

参数化关联机制在压形模板中建立方法将生成模板的所有参数

分成2种即控制参数和受控参数。受控参数的值通过公式由控

制参数决定，在UG中是通过表达式功能来创建参数之间的公

式关系。但由于装配部件也较多，这样所有的控制参数总共也

较多，所以又将控制参数分成主控参数和非主控参数。非主控

参数的值也是通过公式由主控参数决定。这样模板的所有参数

将全由主控参数来决定，减少了需要修改的参数个数，增强了

模板的实用性。经过不断修改，目前压形模板的主控参数有总

装文件