公司质检员工作职责.docx

公司质检员工作职责

一、原材料检验

1.收货检查

-依据采购订单、质量标准及相关检验规程，对购入的原材料、零部件等进行到货检验。核对送货单与采购合同的一致性，包括物料名称、规格、数量、供应商等信息。

-在原材料卸货过程中，检查包装是否完好，有无破损、受潮、污染等情况。对于存在异常包装的物料，需重点检查内部货物质量状况。

2.质量检验

-按照既定的抽样计划和检验方法，对原材料进行物理、化学、外观等方面的质量检测。例如，对金属原材料进行硬度、尺寸精度检测，对电子元件进行电气性能测试，对塑料原料进行外观色泽、纯度检验等。

-对检验结果进行详细记录，及时填写原材料检验报告。对于不合格的原材料，明确标注不合格项目和程度，并附上相关的检验数据和照片。

-协同采购部门与供应商沟通原材料质量问题。对于轻微不合格情况，协助评估是否可让步接收，并跟进供应商的整改措施落实情况；对于严重不合格的原材料，负责监督退货处理流程。

二、生产过程质量控制

1.首件检验

-在每个生产班次开始、生产设备调整或工艺变更后，对首件产品进行全面检验。检查产品的尺寸精度、外观质量、装配性能等是否符合设计图纸和工艺文件要求。

-与生产操作人员共同确认首件产品的检验结果。如首件检验不合格，协同生产部门分析原因，采取措施调整生产工艺或设备参数，直至首件检验合格后方可继续生产。

2.巡检

-在生产过程中，按照规定的时间间隔和巡检路线，对生产线上的半成品和成品进行巡回检查。检查内容包括生产工艺执行情况、设备运行状况、操作人员操作规范等。

-重点关注关键工序和质量控制点的产品质量。例如，对于焊接工序，检查焊点质量是否牢固、饱满、无虚焊；对于涂装工序，检查涂层厚度、色泽均匀度、有无漏涂等。

-发现质量问题或潜在质量隐患时，立即要求生产人员停止生产，并采取相应的纠正措施。对问题产品进行标识、隔离，防止其流入下一道工序。同时，将质量问题及时反馈给生产主管，协助调查问题产生的原因，跟进整改措施的执行情况。

三、成品检验

1.最终检验

-依据成品质量标准和检验规程，对生产完工的成品进行全面的最终检验。检验项目涵盖产品的功能性能测试、外观检查、包装检查等。

-对于功能性产品，按照产品说明书和测试大纲进行各项功能测试，确保产品功能完整、运行稳定。如对电子产品进行开机测试、信号传输测试、软件兼容性测试等；对机械设备进行运行速度、负载能力、精度保持性等性能测试。

-在外观检查方面，仔细检查产品表面有无划伤、磕碰、变形、色泽不均等缺陷。对包装检查时，确认包装材料是否符合要求、包装标识是否清晰准确、包装内容是否完整。

2.检验结果处理

-根据成品检验结果，判定产品是否合格。对于合格的成品，开具成品检验合格报告，并在产品上张贴合格标识。对于不合格的成品，填写不合格品报告，详细描述不合格情况，包括不合格项目、数量、批次等信息。

-组织相关部门对不合格成品进行评审，确定处理方案。对于可返工的产品，制定返工指导意见并监督返工过程；对于不可返工的产品，监督其报废处理流程，确保不合格产品不会流入市场。

四、质量数据统计与分析

1.数据收集

-定期收集、整理原材料检验、生产过程检验和成品检验过程中的各类质量数据。包括检验报表、不合格品记录、质量问题反馈单等资料，确保数据的完整性和准确性。

-将收集到的质量数据录入质量信息管理系统或建立专门的质量数据台账，便于后续的查询、统计和分析。

2.数据分析与报告

-运用统计分析方法，对质量数据进行分析。例如，计算原材料的合格率、生产过程中的废品率、成品的一次交验合格率等质量指标，并绘制质量趋势图，分析质量波动情况。

-根据数据分析结果，定期编制质量月报、季报和年报。报告内容包括质量指标完成情况、质量问题分布及趋势分析、改进措施建议等。向公司管理层和相关部门通报质量状况，为质量决策和持续改进提供依据。

五、质量文件与记录管理

1.文件管理

-负责收集、整理、归档与质量检验工作相关的各类文件，包括质量标准、检验规程、操作指导书、图纸等。确保文件版本的有效性，及时更新和替换过期文件。

-协助建立质量文件管理体系，明确文件的分类、编号、存储、借阅等管理流程，保证质量文件的安全保管和便捷查阅。

2.记录管理

-妥善保存所有质量检验记录，包括原材料检验报告、首件检验记录、巡检记录、成品检验报告、不合格品记录等。确保记录的真实性、完整性和可追溯性。

-根据质量记录的保存期限要求，对过期的记录进行定期清理和销毁。同时，按照公司内部审核和外部审核的要求，提供相关质量记录作为审核依据。

六、质量改进与培训

1.质量改进参与

-参与公司内部的质量改进项目，针对日常检验工作中发现的质量问题，提出改进建议和措施。协助质量工程师、生产部