FC应用工具改革创新技法讲义.ppt

例如，在概念设计阶段主要是对原理方案进行评价;在详细设计阶段主要是对产品结构方面进行评价。重点：在DFC中对设计的评价不是一劳永逸的。而是随着设计的变更而在需要时不断地进行直至满意时为止3.5小结DFC作为企业控制成本的有效方法，跟多的应用中在产品的全生命周期成本中，通过对全生命周期成本（LCC）的控制，有效地降低产品成本，增强在同行业中的竞争力，实现企业利润的最大化。第四章、案例分享产品成本是反映企业生产、经营和管理水平的一项综合性指标。企业的劳动生产率、材料、能源利用情况、机器设备使用效果、产品质量高低等都会直接或间接地通过成本指标得到反映。以下家用汽车案例：主要要研究产品全生命周期成本，利用并行工程的思路探讨了产品全生命周期成本的估算方法。主要内容如下:231从产品全生命周期的角度，研究产品生命周期各阶段的成本结构及其影响因素应用DFC的有关理论和方法，构造家庭轿车面向设计的成本特征。利用灰色理论，多元线性回归和神经网络建立了家用轿车全生命周期成本估算模型开发出具有一定人工智能的全生命周期成本估算分析系统，对家用轿车的全生命周期成本进行了估算与验证汽车全生命周期成本分解（一）汽车设计成本汽车的设计成本主要是由设计的周期决定的，一辆新车的开发，从市场论证到能够投入批量生产的时间越短，它的设计成本就越低。在国外，开发研制出一种完全新型的轿车车型(系列)费用极其昂贵，一般需要上亿、甚至十亿美元的巨额资金，因此，节省开发费用对一于降低总的生产成本具有重大意义。而缩短开发时间不仅意味着可以直接减少开发费用及其它相关投资的费用而且还为企业及时推出用户需要的产品、占领市场提供了可靠的保证。90年代西欧部分轿车车型开发时间统训公司车型投放时间开发时间奥迪A41994，1027菲亚特Bravo/Brava1995，932菲亚特Punto1993，636奥贝尔阿斯特拉1991，742标志4061995，948雷诺柯里俄1990,654小结1：控制开发投入从世界范围来看，许多大的汽车公司在技术开发上不惜投入重金的同时，也开始注重部门彼此合作和共同开发，压缩单个新产品的开发费用，提高产品的竞争能力。因此可以说，新产品开发的前期策划和成本控制是汽车企业更快、更省地开发出更新、更好的产品，取得竞争的相对主动权必要手段。汽车全生命周期成本分解（二）汽车制造成本汽车最重要的成本是整车制造成本，这部分大约占据汽车成本的50%~60%左右，约占汽车价格的40%~50%。整车的制造成本包括了零部件的制造(购买)成本、汽车公司的生产管理成本和固定资产摊薄成本。所以，尽量降低汽车的制造成本是汽车制造厂提高自身市场竞争力的常用有效方法。降低制造成本方法1）采用六十年代日本汽车工业首创无中间储备供货制和精益生产方式。围绕主机厂，社会上形成了完整的零部件供应体系，改变了过去主机厂为保证正常生产而库存较多的原材料、半成品、和成品问题，降低了生产成本。2）降低零部件自制和开发比率是世界汽车工业为降低成本、提高效益。当代各大汽车企业都越来越多的向零部件制造厂家采购外协件。当主机厂准备推出一种新车型时，就让配套厂家及早参与开发工作，零部件开发与新车型开发同时进行，这使主机厂受益匪浅。3）并行工程和包装贴标工程是新兴的降低成本方法，即在汽车工业界寻求广泛的纵、横向联合，使用与其他企业基本相同的底盘和主要零部件总成，然后将汽车加以外观包装，冠以本公司的商标而进行的营销经营活动。4）加大相同零部件利用率。对于每一种汽车而言，承担一定功能和作用的零部件，不一定都需要从新设计和专门制造，可选用现存的大批量生产的零部件，以节省费用降低成本。案例日本丰田公司，他们以“只有降低成本才是至高无上的原则”为出发点，创造了“JIT生产方式”，始终把降低成本作为追求的目标。在1974年6月至1976年12月间，该公司降低成木金额高达650亿日元，其后年成本降低对利润的贡献均保持在10%以上。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的怜理，以准时生产为出发点，首先查找出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的怜理，以准时生产为出发点，首先查找出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。小结2：降低汽车制造成本通过在车辆设计阶段对零件通用性的选择、设备供应商选择、通用性设计可以有效的节约制造中的成本并成为控制总体成本的有效方案。汽车