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2000立方米球罐施工

1.1球罐制作及深化设计

1.1.13.1结构简图

1.1.2焊缝坡口形式

1.1.3施工程序图

焊接工艺评定→上柱腿与下柱腿组→对焊接→脚手架或伞形架搭设→赤道

带板组对成环及尺寸检测→南极板组对找正→北极板组对找正→整体尺寸检测、

调整→点固焊→检测焊前角变形（焊接大棚搭设）、错边量、间隙、极间距→

联合检查→赤道带纵缝焊接→上、下极侧板焊缝组对焊接→赤道带环缝焊接→

上、下极纵缝焊接→上、下极方环焊接→几何尺寸检测→定位块、限位板的去除

及修补→焊道成型打磨、连接板定位及焊接、打磨→100%射线、磁粉检验、超

声波检验→整体热处理→100％磁粉检验、20%超声波检验→水压试验及沉降观

测→100％磁粉检验→气密性试验→梯子平台及附件的安装→涂漆→保温→交

工

1.1.4球罐的零部件检验及焊材复验

球罐零部件的检查验收是控制质量的重要环节，是一项极其细致而复杂的工

作，每一项的检查都要有记录，并应如实地记录所测数据，经确认合格后，才能

进行球罐的组装工作。

1.1.4.1检查出厂证明

球罐的球壳板、人孔、接管、法兰、补强件、支柱及拉杆等出厂证明包括：

a球罐零部件出厂合格证

b材料代用审批手续

c各种材料质量证明书及球壳材料的复验报告

d钢板、锻件及零部件无损检测报告

e球壳板周边超声波探伤报告

f坡口和焊缝无损探伤报告

g产品试板检验报告

h焊接试板试验报告

i各球壳瓣片的尺寸测量结果及偏差值

j主要焊接工艺，焊后热处理温度曲线

k球壳板等受压件缺陷及修补记录（要求有记录缺陷性质、位置、修补方

法和修补后检验结果）

l工厂在制造的过程中临时在球壳板上焊接吊具、卡具及电弧烧伤部位的

记录

m工厂修改设计或产品与原设计不一致部分的记录

n注有分瓣角度、尺寸及材料批号的球壳排板图

1.1.4.2产品零部件的油漆、包装、运输

a全部受压零件及提供给安装单位的试板必须具有材料标记（钢号及炉批号

或其它专用代号），标记必须用牢固较大的油漆写成。

b单个零件或部件的设备代号、零件或部件的序号，出厂标号等体积较大的

标记作在零部件上，体积较小的用系在其上的扉标明。

c极带板需在外面标出0°、90°、180°、270°方位基准线。

d球壳板内外表面应除锈，并涂防锈漆两遍，坡口表面及其内、外边缘

100mm的范围内涂可焊性涂料。

e球壳板应采用钢结构托架包装，球壳板的凸面朝上，各板间垫以柔性材料,

每个包装架的总重不宜超过30吨。

f试板宜装箱运输，拉杆等杆件宜集束包扎。

g所有加工件表面应涂防锈油脂，拉杆螺纹应采用软包工装妥善保护。

1.1.4.3检查材料焊接性能

球罐受压元件及支柱所用的材料应符合设计要求,非受压元件的焊接性能与

球壳板材料相适应。

1.1.4.4球壳板的检验

a球壳板应有良好的表面质量，不得有气孔、结疤、拉裂折叠、夹渣和压

入的氧化皮，无明显的压坑、划伤和严重的麻点等缺陷，壳板边缘不应有分层，

每块球壳板本身不得拼接。

b球壳板的厚度应进行抽查，实测厚度不小于41.75mm,抽查数量共11

块，赤道带4块，上温带3块，上、下极板各2块；每张球壳板的检测不应少

于5点。

测厚位置如下图所示，每块板测5点。

c坡口检查

1）平面度≤1mm；表面应平滑，表面粗糙度≤25μm，缺陷间的极限间距

应大于或等于0.5m。

2）坡口表面应经磁粉或渗透检测抽查,不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷。抽

查数量及部位与测厚数量及部位一致，若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查，若

仍有不允许的缺陷，应逐件检查。（按JB4730-94要求Ⅰ极为合格）

3）坡口角度允许偏差：±2o30，；

坡口钝边及坡口深度的允许偏差：±1.5mm。

4）球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声波检测抽查