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生产过程管理程序

1.目的

对生产过程加以控制，并利用统计技术监控过程能力以确保生产

过程和产品能满足要求。

2.范围

本管理规定适用于产品生产制造过程的控制。

3.引用文件

生产过程管理程序

4.定义

4.1统计控制：描述一个过程的状况，这个过程中所有的特殊原

因变差都已排除，并且只存在普通原因。

4.2稳定过程：是指处于统计控制状态的过程。

4.3特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行

验证的过程。

5.职责

5.1生产部：负责制定产品的生产计划，并监督实施以及生产过程。

5.2质量部：根据相关统计技术（SPc尴控过程能力。

5.3综合部：协助各部门对人员的教育培训及资格认定。

6.工作程序

6.1确定SPC统计项目及质量特性

6.1.1生产部工艺工程师对统计项目的质量状况及其质量稳定性

进行分析，确定出SPC统计项目及质量特性

6.1.2确定SPC统计项目及质量特性的原则

a）对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性等有直接影响的

质量特性；

b）图纸给出的关键/重要特性；

c）经常出现故障的质量特性。

6.2确定控制图的类型

6.2.1根据所控制质量特性的数据性质进行确定：数据为连续值，

应选择应选择计量值控制图计量值控制图，即平均值-极差控制图、平均值-标准差控

制图、中位数-极差控制图、单值-移动极差控制图等；数据为离散

值时，应选择应选择计数值控制图计数值控制图，即不合格品率控制图、不合格品数

控制图、缺陷数控制图、单位缺陷数控制图等。

6.2.2按控制图的用途确定：用来分析过程是否处于受控状态时，

选择分析用控制图；用来监控过程是否处于受控状态时，选择控制

用控制图。

6.3制定样本抽样方案并收集数据

6.3.1抽样间隔的确定原则

6.3.1.1以下情况现样间隔应减小

a）在过程特性控制初期阶段；

b）过程能力指数低于1.33的特性；

C）关键、重要特性。

6.3.1.2以下情况抽样间隔可以适当加大

过程特性长期处于稳定状态且过程能力指数高于133的特性。

6.3.2数据收集原则

操作者在工艺人员的指导下根据控制图类型和实际条件按如下原

则收集数据：

.样本容量为5;

5个测量值连续测量；

2

每天收集不少于个样本；

.共收集25个样本；

样本应来自同一个总体，即一个样本中所包括的各个个体是

在同一生产条件下生产出来的。

6.4给制分析用控制图

6.4.1工艺工程师选择好所需控制图后利用收集到的数据，计算

出控制图的中心线及上下控制限，在出控制图的中心线及上下控制限，在计量值控制图计量值控制图或或计数值控

制图制图上绘制分析用控制图，同时在图上注明上绘制分析用控制图，同时在图上注明分析分析字样。

6.4.2工艺人员按控制图的判异准则（见附录8.1）对分析用控制

图进行分，判定过程是否处于统计受控状态。如果该过程未达到统

计受控状态，应分析影响生产过程的因素，制定改进措施，然后重

新收集数据，重新绘制分析用控制图，直到过程达到统计受控状态。

6.4.3cpcpk）PpPpk

初始过程能力指数（和过程性能指数（）

的评价。

6.4.41在过程处于统计受控状态的前提下,工艺工程师利用收集

到的数据计算初始过程能力指数和过程性能指数，对过程能力进

行评估。

6.4.52对于初始过程能力指数未达到1.33和过程性能指数未达

到L67的质量特性，工艺人员负责调查原因，制定整改措施，直

到过程能力指数达到L33且过程性能指数达到1.67以上。如果经

过整改，过程能力指数和过程性能指数仍无法满足要求，可采用如

下方式解决：

a）按《纠正和预防措施管理程序》如召质量专题会议，采取措施；

b）经技术部确认，放宽公差要求，必要时需得到顾客批准;

C）对生产产品实施100%全检。

具体的过程能力指数和过程性能指数处理措施见附录8.2

6.5确定SPC统计项目及质量特性列表

生产部工艺工程师将确定的生产部工艺工程师将确定的统计项目及质量特性列表统计项目及质量特性列表每年