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附录

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湿片式离合器的测试方法和防滑控制

摘要

关于多片式离合器防滑控制的不同测试方法很早就在进行并得到发展，而这些已经应用的测试方法为未来系统的发展指明了方向，一种新的测试台概念被提出，它允许将所有必要的测试方法由先前在各自独立的测试台上执行融合在一个测试台上进行。这样，不仅可以节省大量时间和金钱，而且提高了多片式离合器防滑和传动油的效率。供货商们提出了有能力做出自动完成所有必要测试的产品。

引言

为了提高传动装置动力换挡时换挡和驾驶的舒适性，对于多片式离合器防滑控制的使用产生了新的趋势，典型的应用包括防滑控制的转换器锁定离合器和控制荷载传递的换挡装置。湿式离合器控制：主离合器也将在未来获得重要应用。

越来越多的滑动锁定离合器在客车防滑控制的自动传动装置上得到应用（图1）。滑动锁定离合器不再是简单的接合或脱离。相反，它被控制在一定的操作条件下，以保证在滑动时具有一定的差速。因此，传动效率的提高，使滑动离合器在较多的操作领域得到应用。此外，滑动离合器还具有抑制振动和提高驾驶舒适性的特点。

图15HP-24客车自动传动装置

防滑控制，其负载转换机械切换装置的传动上，在没有中断或过大牵引力时可实现精确同步。防滑控制时，在一定的速度范围内脱扣离合器将被打开，同时预置离合器将被关闭，以便获得一种极高水平的换挡舒适性。

尽管如此，为了确保以上所描述的防滑控制的安全性，设置在摩擦学体系中特殊要求的多片式离合器由摩擦衬套、反向接触面和油液构成。在这种情况下，防滑控制需要有一个特定的共混物的摩擦性能特征。理论和实践经验［1、2、3、4］告诉我们，我们需要绘制的摩擦性能的上升具有与滑动速度成反比的特点（图2）。当摩擦系数下降时，滑动速度上升，与摩擦学体系产生摩擦振动这一类型是不相宜的。另一方面，增大摩擦系数可以自动自抑制振动［5］。甚至当离合器进入一个新状态时，摩擦振动也应当避免。同样，在系统中摩擦和振动的性能特征在装置的整个使用寿命中，即使使用寿命油［6、7、8］也不应严重恶化。

图2摩擦系数对滑动速度的影响

测试方法

为了满足这些要求，现在需要合适的测试方来提高摩擦衬套和油液，同时保证随后的一系列产品生产的质量[9]。以下方法先前已使用在实践中，并将作详细描述：

﹒摩擦测试

﹒动态脱离实验(MS)

﹒振动试验（ZF）

﹒DKA摩擦系数测试

摩擦测试

一截钢载体，其速度旋转可调，压在水平安装的试件（图3）具有固定摩擦的材料上。其滑动速度在0.02至1.6米/秒之间，试件中的摩擦直径为30.15毫米。压在试件上的压力在0.2至2N/mm2之间。冷却润滑油被引入到环形道中以保持在一个恒定的温度（40到120“C）。测试时，一步步地增加输入速度，在一个恒定的表面速度时，固定的操作条件下，计算单摩擦系数和绘制对差分速度（见图4）。ATFA适用于防滑控制离合器，ATFB不适合。

图3摩擦试验机测试（ZF试验布局）

摩擦测试是一种实验室测试，其优点是成本低并能快速完成。尽管如此，但结果必须调整为在实践中的实际应用，且摩擦振动（不明显振动）不能得到验证。这种测试可以和LVFA测试作对照。

图4摩擦试验机测试（ZF检测结果）

动态脱离测试（MANNESMANNSACHS）

以上两个试验计算静摩擦的性能特点。然而，离合器的控制还受到动态的影响，例如由于速度的突然变化，摩擦性能特点作为这种动态变化的功能也必须是已知的。

图5试验台（MS）

德国变换器生产厂商MannesmannSachs（MS）已经开发出一种动态的脱离试验，使其测量摩擦特性时装置受到动态变化的速度。以前的转换器部分被使用（参见图5），其最大滑动速度为120转或1.6米/秒，压在试件上的压力可调，油液温度介于40和120“C之间。摩擦系统随着run-m执行变速换挡，从而能够测量运行过程前后的摩擦性能特点。

图6通过MannesmannSachs动态打破试验（测试结果）

在动态脱离之前，将关闭离合器。然后，电机扭矩将增加到使离合器脱离。当定义速度（例如100rpm）达到转矩减少到离合器闭合。伴随爬行驱动（速度1.2r-pm），静摩擦值

被确定。

动态脱离油液的摩擦系数变化大（见图6）。只有ATF1适用于控制离合器打滑，ATF2近似线和ATF3则完全不适合。

图7ZF振动测试（试验台布局）

变换器电机（M）驱动的实际转矩40转恒定转速。在固定摩擦片上的转矩在一种转矩测量轮轴上被测量使用这种测试台，摩擦振动可以确定的非常准确。图8显示了其测试的结果，测试开始时有初始振动（不明显振动），在一段时间后消失。一定时间的运行后，振动将会短暂地重新出现。在测试结束时，振动周期变长，紧接着将持续振动。

图8ZF振动试