无菌制剂GMP检查课件.ppt

2010-08*无菌制剂GMP检查关键操作区气流方向示例MMSCIP灭菌接触部0.45±20%m/sGrade”A”Grade”B”2010-08*无菌制剂GMP检查关键操作区气流方向示例MMSCIP灭菌直接包材接触部0.45±20%m/sGrade”A”Grade”B”操作者不能进入Grade”A”区域。使之不受操作者的呼吸影响。2010-08*无菌制剂GMP检查环境监测考虑以下方面洁净度级别空调净化系统验证中获得的结果风险评估合理确定取样点的位置污染风险分析每个位置与工艺的关系对人流和物流有良好理解强调产品存在风险的区域2010-08*无菌制剂GMP检查国内企业常见缺陷采用无菌工艺制造的洁净区内，无菌的操作区与有菌的操作区未完全分开冻干灌装区所用工器具灭菌后，经事实上的非无菌区进入无菌区，带来微生物污染风险无菌区设水池及洁具间，或设地漏无菌区设单独的废物区洁净区压差监控不到位采用最终灭菌工艺生产的灌装间倒压差厂房有重大变更，不做确认和验证2010-08*无菌制剂GMP检查设备的检查要点适用于产品的生产、清洁、消毒或灭菌尽可能采用密闭系统合理布置和安装关键参数控制和记录仪表的校准设备的确认、维护和维修设备的清洁、消毒或灭菌共用设备应有防止交叉污染的措施设备应在确认的范围内使用2010-08*无菌制剂GMP检查国内企业常见缺陷储存除菌过滤后药液的高位槽呼吸口未安装呼吸器与药品直接接触的压缩空气、惰性气体未确认是否符合生产要求灭菌和冻干设备管理不到位温度探头或控制仪未校准温度探头损坏维修不及时（干热、湿热）灭菌、冻干设备无自动记录装置（干热、湿热）灭菌、冻干设备的自动记录未归档未使用联动生产线，采用单机灌封2010-08*无菌制剂GMP检查生产用水的检查要点水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准。水系统的运行不应超越其设计能力注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生长水源、水处理设施及水的化学和生物学污染状况应定期监测，必要时还应监测细菌内毒素。监测结果以及所采取纠偏措施的记录应予归档2010-08*无菌制剂GMP检查国内企业常见缺陷注射用水和纯化水标准不符合药典标准工艺用水未做微生物限度的检测注射用水和纯化水的微生物限度检查未采用薄膜过滤法采用薄膜过滤法检测注射用水和纯化水的微生物限度，过滤的样品量不足注射用水循环系统温度检测点安装位置不合理，不能反映系统保持65℃以上循环未监测注射用水关键使用点的细菌内毒素2010-08*无菌制剂GMP检查生产工艺检查要点（一）配制工序操作区的设置和洁净度级别配制设备的选型配料处方称量操作称量记录防止污染和交叉污染的措施2010-08*无菌制剂GMP检查国内企业常见缺陷配制工序提高称量配制区域的洁净度级别，使其与灌装区域一致，共用同一洁净区的更衣设施、走廊和HVAC系统称量操作位置的正上方安装高效空气层流不注意物料称量的先后顺序整包装的物料不称量即投料不按照规定的处方配制称量记录不完整操作区域受到活性炭污染2010-08*无菌制剂GMP检查生产工艺检查要点（二）过滤工序过滤器的安装位置过滤器的相关信息过滤器完整性试验的方法过滤前后的完整性试验和记录过滤器的更换、消毒或灭菌发现过滤器出问题后的处理2010-08*无菌制剂GMP检查国内企业常见缺陷过滤工序过滤器选型不合理过滤器的安装位置远离灌装点采用无菌制造工艺时，除菌过滤的有菌操作区与无菌操作区未分隔未记录所用过滤器的型号、来源、批号不做完整性试验完整性试验的合格标准设定不正确完整性试验的方法错误过滤后的溶液存放在开口的容器中过滤器各品种共用或重复使用2010-08*无菌制剂GMP检查生产工艺检查要点（三）无菌灌装工序关键操作区和生产设备清洁、消毒或灭菌动态环境的监控无菌灌装用各类物料、器具的准备或灭菌处理生产用气体人员的无菌操作装量控制培养基模拟灌装验证无菌检验样品的取样检查时应不能影响正常的生产2010-08*无菌制剂GMP检查国内企业常见缺陷无菌灌装工序关键操作区空气流向为乱流，而不是层流关键操作区不便于在洁净区外进行监控人员的无菌操作不规范不做或未定期做培养基模拟灌装验证培养模拟灌装验证的合格标准设定不正确培养基模拟灌装未模拟最差生产条件未对培养基模拟灌装阳性样品进行调查培养模拟灌装验证数据作假2010-08*无菌制剂GMP检查生产工艺检查要点（四）冻干