仿真轮船底盘配件设计与制造.docx

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仿真轮船底盘配件设计与制造

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林立先

【摘要】本文针对两侧抽芯机构塑胶产品为例，介绍了该产品的设计与制作要求，由于该产品两侧抽芯，柱子胶位较长，如果采用直接把胶位柱子用电火花放电加工，侧产品顶出中会把胶位粘在型腔中导致顶出困难。本文采用了柱子胶位直接加工在托针上，以顶出机构中的托针把柱子一起顶出，两侧侧抽芯机构，该结构阐明了模具的开模过程，从而可以直接在小吨位注塑机设备上生产。

【关键词】平面分型；滑块；托针顶出

0前言

本文就仿真轮船底盘配件的模具进行加工试模做详细介绍。如该产品采用ABS硬料；缩水率约0.5%；表面处理为直纹或晒纹；外观要求无飞边或缺陷；精度要求按GB/T14886-MTS级执行；此套模具在生产过程中柱子胶位又长又细，柱子胶位不能直接在型腔中放电加工。本人通过经验分析和产品结构分析，加工时采用在托针孔上加工形成由顶出机构顶出，所有胶位均应火花放电加工，放电电流1A倍为最后精加工；并在设计时采用一模双腔提高产品的生产效率；经生产证明，模具符合该产品的生产要求，给企业带来一定的生产效率。

1产品工艺分析（如图1）

1）材料为乳白色的ABS料，缩水率约0.5%

2）表面处理为：直纹或晒纹

3）外观要求无缩水，飞边，缺料等现象

4）尺寸精度按GB/T14886-MTS级执行

2模具结构的设计

从产品的技术要求来看，产品的分型只能以两边的滑块，动模的柱子较长，顶出机构只能在托针上加工胶位，由于制作柱子有4mm长并且带有单边锥度1°，精度较高，产品在柱子直接用托针上做胶位，在胶位的上方，采用电火花放电加工出锥度，以省模加工光滑，模腔中有四方块的碰穿位，根据产品的产量，模具的制作成本和周期以及客户的要求来考虑，决定采用一模二穴，开模时，两侧滑块先分开，产品自动脱落由顶出机构来完成。

2.1分型面的设计

由于产品是乳白色制作且柱子较长又小只能做在托针上，图上产品的分型面两侧是滑块分型，在制件侧面中分型，定模是光滑的胶位而且带有碰穿位，柱子出在动模上，所有材料均需直角。

2.2浇注系统的设计

主流道采用公制标准件￠12mm的浇口套，主流道分为两条用￠3mm半圆铣刀在定（动）模各开深1.5mm，形成￠3mm的分流道，再从分流道开浇口产品的进胶口、开宽3mm深0.6mm为大水口的进胶口，定（动）模都要用油石150#省光滑。如图2所示。

3滑块与导滑槽的加工方法

因为加工过程中滑块与导滑槽采用压块结构进行导滑，所以对导滑槽和滑块的加工精度要求不高，固加工方法采用单独加工。

3.1导滑槽的加工方法

1）滑块的宽度是38mm单边挂台是5mm厚度是33mm总长度80mm

2）滑块槽深是22mm定模铲基槽深是10mm定模镶块深是29mm动模镶块深是39mm

3）压块：18*65*22mm

4）配滑块与压块时候注意：滑块与压块上下左右不能松动，要活动自如

定模板和型芯的冷却系统有一进一出，首先，水从定模板中型芯中钻两条，并不要钻穿，其次，从侧边再次钻一条与刚才两条相通即可。三条边的头端用铜塞住，在模胚中钻进出口，在型芯（腔）的背后加工两小孔，此时接通，在模胚上做防水圈，防水圈的厚度留0.7mm高出来做压缩量。

3.2滑块的加工工艺

1）滑块的加工按外形常规工艺加工即可，滑块型腔部分用加工中心开粗加工，精加工采用火花机放电加工。

2）滑块的型腔两侧带有斜度不能倒角，配模时滑块两侧必须与后模镶块插紧，滑块的型腔要求抛光。

3）注意型腔部分的尺寸要求要加工件的收缩率0.5%。电极的放电加工，注意封胶面与顶面的夹角不能倒角。由于该产品较小，电火花放电加工时电流采用了2安培加工。

4）定（动）模型腔采用CNC加工中心开粗，即粗加工，其它零部件加工工艺按工艺常规加工即可。

4模具结构与工作过程

该模属于单分型面，模胚的最大外型尺寸是265*130*130，模架的选用是龙记生产的标准模架，由于采用滑块抽芯，必须在锁紧块上加反铲，以防止产品大量生产时以及生产时间过长，滑块的封胶位会变形，所以必须加反铲。

模具工作时，定（动）模合模，熔融塑料注入模架的型腔内，经保压、冷却后开模时，定（动）模分开后，斜针带动滑块复位，滑块斜针孔要避孔1mm。斜针斜度略比滑块斜度减少1度，滑块的厚度是33mm。斜度是18°，因此，我们根据三角函数公式sina*33推出sin18*33=10.2的行程，斜导柱的计算方法是10.2sin18=35.1+（ty160*48）=总长度

根据三角函数计算得知：当定（动）模分开时，滑块的行程是10.2mm.斜导柱开始带动滑块复位，这时塑件留在后模中，由于后模镶块有半度斜度，塑件由顶出机构顶出，塑件自动脱落，完成脱模。结构如图3所示。

1.浇口套；2.前模；3.斜导柱；4.前模镶块