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从剪力墙表面气泡现象剖析混凝土的质量控制

1案例工程背景

基础部分剪力墙模板为定型组合小钢模散装散拆，拆模后混凝土表

面密实光洁，拼缝处稍做处理后，表面平整度、光洁度达到清水混凝

土效果。为减少劳动强度，降低工程施工成本，经过方案比选，地上

部分（标准层）剪力墙模板采用定制大钢模；剪力墙拆模后，发现混

凝土表面部分出现气泡：气泡呈圆形、椭圆形及其它不规则形状，直

径约为2～8mm，深度2mm左右，分布在墙面大面，边缘部位较少。

2气泡产生的原因分析及防治措施

2.1混凝土材料的影响

2.1.1材料影响的原因分析

首先气泡与水泥有非常大的关系，水泥中碱性物质含量过高，水泥

细度太细，含气量也会增加。在水泥生产过程中使用助磨剂的作用下，

通常也会产生气泡过多的情况。而且水泥用量的多少和水灰比的大小,

也是导致气泡产生的重要原因。

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其次在混凝土拌和过程中，骨料级配不合理，骨料规格不当粗骨料

过多、大小不当，针片状颗粒含量过多，不能很好的形成结构，而且

实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，不能及时填充内部的孔隙，

导致粒料不密实，最终形成自由空隙，产生气泡。

还有作为商品混凝土，为了保持长时间的运输和搅拌以及砼泵送的

要求，必须要添加外加剂方可保证用于施工。目前使用的外加剂基本

上均为引气型的减水泵送剂，这种外剂加入后，在搅拌混凝土过程中

能引入大量均匀分布、稳定而封闭的微小气泡。但是各种引气剂性能

有较大的差异，不同的引气剂类型和掺量，所产生的气泡的数量和大

小肯定不同，有的引气剂在混凝土拌和过程中形成较大的气泡，而且

表面能较低，非常容易形成联通的大气泡，如果再加上工艺上振捣不

规范，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面形成气泡。

2.1.2防治措施

合理地选用水泥品种与标号，优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性

强、质量稳定且试配中气泡较少的水泥。选用化学成分品质优良的外

加剂；严把材料质量，严格控制骨料规格大小和针片状颗粒含量，备

料时认真筛选剔除不合格材料，使粗骨料具有良好的级配；控制砼拌

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和等关键工序；优化混凝土配合比设计，按有关技术规范进行计算和

试验，并根据不同的工程部位，设计合理地配合比，选择合理的级配，

使粗、细集料比率适中，在保证强度的前提下，试验室应多做几组，

在不极大削减混凝土和易性的情况下，争取用水量减到最小，并控制

好外加剂和掺合料的含量；现场严格控制混凝土的坍落度，对坍落度

不符合要求的，坚决予以退场处理。

2.2施工工艺的影响

2.2.1施工工艺的原因分析

1）对于商品混凝土来说，气泡的多少与运输的设备形式和时间也

有关系，由于运距过长，混凝土运输车对混凝土的搅拌过程中也会引

入过多的气泡。再有运输时间过长，混凝土到现场后有时坍落度损失

较大，现场工人一般都会加水来增加混凝土工作性，但这样会使混凝

土水灰比增大，进而影响混凝土强度和耐久性，使混凝土孔隙率增大。

2）混凝土剪力墙主要使用大型钢板整体成型，以便于模板的立拆。

但大面积整块钢模无接缝，不利于多余水及空气的排出．易形成气泡。

还有钢模板表面光滑程度不好经实践证明也有不同表现,当采用表面光

滑的模板时产生的气泡少,当采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多

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