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插齿加工常见误差产生原因及

消除方法

插齿加工常见误差产生原因及消除方法

一、齿距累积误差较大

（一）属于机床方面产生的原因

1、工作台和刀架的蜗杆蜗轮副的蜗杆轴向窜动过大；2、工作台和

刀架的蜗杆蜗轮副由于长期使用，齿面磨损，导致啮合间隙过大；3、

径向进给的丝杆、弹簧在切削加工时弹力不够；4、工作台和刀架体

的蜗杆蜗轮副中，尤其蜗轮的齿面有研损现象和齿面有磕碰毛刺；5、

工作台主轴与工作台的1：20的圆锥导轨接触过松，工作台主轴在转

动时有浮动现象，定心不好；6、让刀不稳定；7、刀架体齿条套筒的

镶条松动；8、自动径向进给凸轮的等半径（r79±0.005）部分径向

跳动超差；9、插齿刀刀轴φ31.743圆柱面上有拉毛现象，插齿刀在

禁固后歪斜或定心不正；10、机床传动链中的零件尤其是工作台蜗轮

和刀架蜗轮的精度已丧失；11、机床的几何精度项目中有关项目超差，

其中影响较大的有：（1）工作台的端面跳动，（2）工作台锥孔中心线

的径向跳动，（3）刀架体刀具主轴定心轴径的径向跳动。

消除方法：

1、重新调整蜗杆的轴向窜动，使窜动量在0.003-0.008范围内；2、

配磨调整垫片，使蜗杆蜗轮副的啮合间隙在0.02-0.05范围内，必要

时修复蜗轮，重配蜗杆；3、调整弹簧力；4、用油石修磨或用刮刀刮

削，如损伤较大，可考虑重新滚齿、研齿，以恢复蜗轮的精度，这时

应重新配制蜗杆；5、修刮圆锥导轨面，使圆锥导轨面的接触情况硬

于平面导轨，且要求接触均匀，修刮时要求以100N左右的力用

500mm的撬杠转动工作台时，在旋转一周中应无过轻或过重的感觉；

6、调整让刀机构，使让刀量在0.3-0.5的范围内，并且每次让刀的复

位精度不大于0.01mm；7、调整镶条；8、重新修磨凸轮使其在0.005

范围内；9、用油石磨去拉毛毛刺；10、重新修复蜗轮严重丧失精度

时，应考虑更换蜗轮；11、修复工作台和刀架体的相关零件。

（二）属于刀具方面产生的原因

1、插齿刀刀齿刃部已钝或有磕碰；2、插齿刀刀齿本身精度不合格；

3、插齿刀的基准孔及端面精度超差。

消除方法：

1、重新刃磨插齿刀；2、更换插齿刀。

（三）属于安装产生的原因

1、插齿刀安装后的径向与端面跳动大；安装时要检查刀轴、刀垫和

刀具内孔端面精度，有无磕碰，并且安装时要保持清洁度。2、齿坯

安装不好：（1）齿坯制造精度未达到工艺要求，（2）工装精度丧失或

设计刚性不够，（3）齿坯、工装安装时清洁度差或有磕碰毛刺；解决

措施：保证齿坯精度，安装时保证清洁度和无磕碰毛刺，重新设计工

装或更换工装。

二、齿距极限偏差或齿形误差较大

在注意产生齿距累积误差的问题外，还要检查：

刀架体的固定导轨和滑动导轨的滑动面磨损不均匀，（由于经常插削

一定宽度的齿轮）而出现平面度与φ165外母线平行度超差，致使插

齿刀的运动轨迹不正确；2、切削用量选择不当。

1、

2、

3、高前刀面的刃磨质量；2、适当提高插齿刀的往复冲程数，

以仰制结屑瘤的产生；3、适当增大插齿刀的前角；4、重新

安装并紧固插齿刀。

（四）属于安装、冷却、工件材料及热处理方面的原因

1、切削液选择不当或太脏；2、齿坯安装不牢固，插削时产生位移和

振动；3、材料硬度过高，使齿面产生撕裂、鱼鳞等缺陷。

解决措施：

1、合理选择切削液，对于太脏的切削液要及时更换；2、检查齿坯

是否紧固；3、做好齿坯的预先热处理。