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SWS《船舶膜厚管理工艺规范》

选用标准：Q/SWS42-017-2003

1范围

本规范规定了船舶的膜厚施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

本规范适用于各类钢质船舶。海洋构造物亦可参照执行。

2工艺要求

2.1膜厚检验时，测膜仪需调零。

2.2干膜检测必须在涂层完全硬化后进行。

2.3膜厚检验时，测膜仪应与被测表面保持垂直。

2.4膜厚数据应做好记录。

3工艺过程

3.1定量涂料的控制

3.1.1根据理论涂布量计算出具有一定面积的被涂表面理论上所需的涂料量。

3.1.2在实际施工中，考虑涂料各种损耗。计算实际需要量时必须确定合理的损耗系数。

3.1.3涂料的实际需要量P的计算公式如下：

P=（1+a）QS（L）

式中：Q为理论涂布量（L/m2）；

S为施工面积（m2）；

a为损耗系数。

a的参考值如下：

a=a1+a2+a3+a4+a5+a6+……+ai

a1：由环境风速确定。风速在3米/秒时约为0.2，当风速大于3米/秒时，不宜施工。

a2：由被涂物形状确定。型钢一般为0.2，钢管因直径不同而异，直径在10寸~50寸范围内，约为0.5~1。

a3：由涂料种类确定。一般单组份涂料为0.7，双组份涂料为0.15。

a4：由膜厚分布要求而定。分布要求为两个80%时，约为0.1，分布要求为两个90%时，约为0.15。

a5：由局部修补而定。一般单组份涂料为0.1，双组份涂料为0.15。

a6：由表面粗糙度而定。如表面粗糙度为70~100μ的话，薄涂层a6为0.2，厚涂层a6为0.1。

以上是高压无气喷涂时，与涂料损耗相关的主要因素。通常在平整表面上施工，a约为0.6~0.8；在复杂表面上施工，a约为0.8~1.0。手工涂刷的损耗为无气喷涂的一倍左右。

3.2预涂装

预涂装范围包括构架反面、漏水孔、自由边、手焊缝等等喷不到或者很难喷到规定膜厚的区域。具体操作顺序和注意事项如下：

a)用不加稀释剂的油漆对上述这些区域进行刷涂。

b)喷漆时喷枪与物面保持在90o-60o内，不能强行喷涂弯勾旮旯处。

c)一度完整后进行检测干膜，在低于规定膜厚70%的区域必须进行修补或修喷，包括预涂装区域。

d)如测得一度油漆有超过规定膜厚100%的，须进行打磨或手磨处理，包括预涂装区域。

e)以后每度按以上步骤进行。

预涂装的油漆用量包括在理论涂布量内。

3.3检测

3.3.1湿膜厚度检测

涂装作业人员应在施工中利用湿膜厚度计边检测、边施工，随时调整湿膜厚度。施工过程中，湿膜厚度的检测频数可以是任意的。在喷涂大且平整表面，操作熟练，检测频数相应减少；反之，被涂表面构造复杂，或者操作不很熟练，检测频数相应增加。当喷涂姿势改变或被涂物表面形状发生变化时，每次都必须认真检测。通过不断检测湿膜厚度，随时调整喷涂量，获得较均匀的符合规定膜厚要求的涂层。

3.3.2干膜厚度检测

3.3.2.1车间底漆的干膜厚度的检测

3.3.2.1.1车间底漆是在钢板（材）预处理流水线上自动涂装。检测时将标准零位板（尺寸为：70×300×1）用胶带粘贴在经过抛丸处理的钢板（材）表面，干燥后取下，用精密的电磁式测厚仪，测定试验板上的漆膜厚度。

试验板的贴置点应具有代表性，具体要求见图1。

图1.标准零位板的粘贴位置

3.3.2.1.2每一块标准零位板上，必须检测不在同一直线上的五个点的膜厚值，作好记录及数据整理。

3.3.2.1.3车间底漆是流水线自动涂装的，当喷涂压力、喷枪速度、喷嘴规格、钢板（材）前进速度处于稳定工作状态，膜厚达到规定要求时，原则上可一个星期左右作一次检测；当流水线工作状态需要作调整时，则必须随时进行检测，直至工作状态重新达到稳定状态，膜厚达到规定要求为止。

3.3.2.2船体涂层的干膜厚度检测

3.3.2.2.1船体涂层的干膜厚度用干膜厚度仪直接在被涂面检测。

3.3.2.2.2检测必须在涂层完全硬化后进行。各种涂料完全硬化的时间各不相同，具体应参照涂装说明书的说明。

测点的选择要注意合理性、代表性，检测频数应根据被涂面的具体情况灵活决定。原则上平整表面每10m2左右检测一点，复杂表面每5m2左右检测一点，对于狭小舱室，小型液柜等面积较小的区域或部件，保证每一自由面3个以上的测点，焊缝表面、距自由边30mm的范围内和检测困难处都不必进行检测。

测点的选择方法参见图2。

图2船底测点分布图

注：图中×表示测点

a)船底板：每一横肋板与纵骨间区域取二点。

b)纵骨覆板：横肋板与横肋板之间各取二点。

c)纵骨面板上表面：横肋板与横肋板之间取二点。