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E-gas气化工艺特点采用两段水煤浆进料采用两段气化，提高了煤气热值，降低了氧耗，省掉了辐射废热锅炉，降低设备投入喷嘴使用时间长压力螺旋式连续排渣系统，泄压和碎渣设备造价低由于第二段气化，延长煤气在炉内的停留时间，煤气中焦油及烃类少未反应的半焦再加入第一段，提高碳转化率和水煤气效率二、干粉煤加料气化工艺由气化剂将粉煤夹带入炉特点煤种适用范围广，反应时间短，气化温度高，碳转化率高，液态排渣，煤气中甲烷行量少，煤气热值低适用于化工生产合成气☆K-T气化炉

K-T法是柯柏斯-托切克(Koppers—Totzek)的简称，1952年实现工业化，是一种十分成熟的气化技术，大都用来生产富氢气以供合成氨的需要。炉身：是一圆筒体，用锅炉钢板焊成双壁外壳，通常衬有耐火材料。在内外壳的环隙间产生的低压蒸汽，同时把内壁冷到灰熔点以下，使内壁挂渣而起到一定的保护作用。两个稍向下倾斜的喷嘴相对设置，一方面可以使反应区内的反应物形成高度湍流，加速反应，同时火焰对喷而不直接冲刷炉墙，对炉墙有一定的保护作用。另一方面，在一个反应区未燃尽的喷出颗粒将在对面的火焰中被进一步气化，如果出现一个烧嘴临时堵塞时保证连续安全生产。喷嘴出口气流速度要避免回火而发生爆炸，通常要大于l00m／s。双炉头的气化能力，从早期设计的81552m2／d发展到了后来的611643m2／d．每天气化的煤超过394t。四炉头的气化炉，其能力达到每天处理煤785t，大约可生产煤气1223286m2／d。气化炉可以在45min内从备用状态达到满负荷生产。螺旋加料器上的变速装置可使操作负荷减小到不低于设计能力的60％，同时能够保证有足够的进料以避免回火。对四炉头的气化炉，关闭一对烧嘴可以使能力调低30％。K-T气化法工艺流程K-T气化法工艺流程K-T气化工艺流程包括粉煤制备、制气、废热回收和洗涤冷却等部分。(1)煤粉制备煤使用球磨机、棒磨机或辊磨机粉碎，同时用427-482℃的热烟道气循环通过磨机，煤粉被热气体干燥到水分含量符合要求，一般烟煤在1％左右．褐煤在8％～lO％。煤同时要被磨碎到70％～80％通过200目筛。气流将煤粉干燥、夹带并送入分级器，细粒继续前进送旋风分离器，不合格的粗粒返回磨机继续研磨。旋风分离器分离下来的合格煤粉送充氮的煤粉储仓。(2)原料输入煤粉由煤仓用氮气通过气动输送系统送入煤粉料斗，全系统均以氮气充压，以防氧气倒流而爆炸。螺旋加料器将煤粉由料斗以一定的速度送人炉头，同时空分车间来的工业氧气和过热的工艺蒸汽混合后也送人炉头，混合气体将煤粉夹带一起由喷嘴喷人气化炉内。（3）制气采用K-T法时，粉状燃料、气化介质氧和水蒸气均匀混合，气化反应瞬时完成。因此，气化炉内的气化过程不是像固定床那样依次发生，大都是并行发生，碳的几个重要的气化反应如下；C+O2→COC+02→CO2C+C02→2COC+H2O→CO+H2同时在气相中进行下面的反应；CO+H20→H2+C02(4)废热回收气体出炉温度为1400-1500℃．在出口处用饱和蒸汽急冷以固化夹带的熔渣小滴，以防止熔渣黏附在高压蒸汽锅炉的炉管上，气体温度被降至900℃。高温生成气的显热用废热锅炉回收产生高压蒸汽，回收显热后的煤气温度降至300℃以下。采用辐射式废热锅炉，可回收约70％的显热，由于炉内的空腔大，故结渣和结灰都不太严重；采用对流式废热锅炉会有炉管磨损严重等问题。(5)洗涤冷却洗涤冷却系统可根据出炉煤气的灰含量、回收利用的要求、煤气的具体用途等进行不同的组合。传统的柯柏斯除尘流程、干湿法联合除尘流程以及湿法文丘里流程等，都可供选择。图4-70流程所示为柯柏斯除尘流程。由于气化时的飞灰含碳量都很低，故不考虑飞灰的回收利用。气体经过废热锅炉后进人冷却洗涤塔，直接用水喷淋冷却，再由机械除尘器(泰生洗涤机)和最终冷却塔除尘和冷却。冷却洗涤塔的除尘效率可达90％，如果要得到含尘量更低的气体，可采用两套泰生洗涤机串联，并通过焦炭过滤，气体的含尘量可降至3mg／m3。在其他的一些流程中，采用静电除尘可降到0.3～0.5mg／m3。洗涤塔中的洗涤水经过沉降可循环使用，泰生机要使用新水。K-T气化法工艺工艺指标a:原料煤可应用各种类型煤，特别是褐煤和年轻的烟煤更为适用；70~80%过200目筛，b:温度火焰中心：2000℃；粗煤气出口（未淬冷）1400~1500℃.c:压力:微正压（常压）d:汽氧比:水蒸气和氧气体积比1:2.e:气化效率:69%~75%.f:碳转化率:80%~98%.优点经验丰富；气化炉结构简单维护方便；单炉生产能力大；煤种适应