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一、拌合设备简述：

搅拌站混凝土搅拌技术交底

6#搅拌站选用的拌合设备均为强制式搅拌机，每台搅拌机生产能力为

120m3/h，并配有相应的自动计量设备。二、搅拌站混凝土生产工艺

搅拌站混凝土生产工艺

配合比设定

配合比设定

原材料进场

测环境温度

配合比参数确定

不合格

检验

不合格

骨料含水量检测

搅拌机充分搅拌

退货

测水温

不满足

水加热

胶凝材料计量

搅拌机再次搅拌

其他计量

搅拌机最终搅拌

出场混凝土检测

不合格

运输

混凝土检测

不合格

灌筑

图2-1：搅拌站混凝土生产流程

三、原材料控制

试验室对混凝土的所有原材料按照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的要求，对材料进行进场检验。

实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。材料进场后，按材料控制程序进行登记，收集、保留相关资料。

所有原材料做到先检后用；集料堆放场地先硬化、分仓，后堆放原材料，粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，并对其检验状态进行标识；胶凝材料、外加剂储存罐采用顶部搭设遮阳棚和四周棉被包裹防晒。骨料用钢结构雨棚覆盖，降低集料的含水量差异和温度。

4、搅拌站操作方法

4.1拌合设备配备

搅拌站计量设备均有合格证，计量系统定期检定，满足要求后方可使用。生产工艺为满足高性能混凝土要求，采用集中搅拌、统一供应的方式进行施工。搅拌、运输、振捣等设备根据拌合时间、搅拌能力、运输距离、浇筑数量、连续浇筑等因素进行综合配套，每条生产线配备一台装载机。

4.2起动前的准备

开机前，检查电源及电气元件接线和接地线是否安全可靠。使用前应检查搅拌罐内，料斗内内轨道架上是否有异物积存。

合上动力电源，电压应符合要求，其变动范围不超过额定值的±10﹪。先进行点动试车检查搅拌电机、水泵的转向是否正确；卸料门是否开企自如；提升电机抱刹是否安全可靠；各行程开关、启动按纽是否动作灵活；各减速成箱及各润滑部位润滑油是否充足良好；各部位联接螺栓是否牢固，特别是运动部件的联接。必须按规定对转动部位经常检查并加注润滑油脂。

检查骨料、水泥、粉煤灰、水等均能正常供料，搅拌站各部位均处在准备工作状态。

起动空压机，压缩空气压力应在0.5～0.7公斤的范围内，且无漏气现象。

4.3搅拌站搅拌混凝土

⑴混凝土要在有计划的状态下组织生产。

技术员提前一天以书面或电话的形式向搅拌站调度上报混凝土需求计划，内容包括混凝土类别、数量，要求等。技术员还应在浇注混凝土前二小时通知搅拌

站调度。搅拌站调度接到通知后，根据技术员预约的使用混凝土时间安排生产，必须在约定的时间内供应混凝土。

⑵搅拌前准备工作

搅拌站试验员在混凝土拌制前及拌制中检测砂石含水率的并验证各种掺入料的合格报告，根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整设计配合比，提出施工配合比，使混凝土配合比和水胶比符合配合比设计的要求。

应严格测定粗、细骨料的含水率，宜每班抽测2次。使用露天堆放骨料时，应随时根据其含水量变化调整施工配合比。

新机使用的第一个台班内不能满载工作，禁止超负荷工作。新机使用1-2

个台班后，必须对各紧固件及钢丝绳夹进行检查和紧固。搅拌机连续运转4小时

后，装入适量的大骨料和水搅拌5分钟进行筒体的清洗。

（3）．混凝土搅拌

拌制混凝土时，搅拌站司机按照试验员下达的施工配料单以及拌合时间、技术交底进行数据输入、控制。

所有混凝土原材料均按照质量计量，配料按配料单进行称量。其允许偏差应符合下列规定:

①胶凝材料(水泥、微细粉等)±1%；

②化学外加剂（高效减水剂或其他化学添加剂）±1%；

③粗、细集料±2%；

④拌合用水±1%。

拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，但保持水灰比不变。原材料的投料顺序宜为：粗骨料、细骨料、水泥、微细粉投入（搅拌约为

0.5min）→加入拌合水（搅拌约为1min）→加入减水剂（搅拌约为0.5min）→出料。当采用其他投料顺序时，应经试验确定其搅拌时间，保证搅拌均匀。搅拌的最短时间满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中的要求。从全部材料投完算起的搅拌时间不得小于1min。先将搅拌机起动空转，观察搅拌机运行是否正常，卸砼料门开关是否灵活，并排除机内水份及杂物。开始搅拌时，采用手动操作，确定各部位工作正常，各电气件动作准确可靠，试验员核准砼质量合格后，再进入自动循环生产。

⑷混凝土混凝土运输

混凝土每罐生产完成后，由试验员进行拌合物的性能检测，将检测结果填写到《混凝土签认单》中。无检测结果和试验员签字的《混凝土签认单》的混凝土不得出厂。

混凝土出厂时，由搅拌站司机打印《混凝土签认单》一式三份（拌合站、出厂和现场各一份），签认单上必须有混凝土的使用部位和混凝土的有关质量信息。

混凝土的运输能力应与搅拌、浇筑能力相适应，并应以最少