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第三节 粉末冶金成形件的缺陷分析

如果粉末冶金制品结构设计不合理，或成形工艺不当等原因，成形件产生的各种各样的缺陷,见表4-18。

表4-18 成形件的缺陷分析

缺陷形式 简图 产生原因（黑体字为结构原因） 改进措施

中间密度过低

侧面积过大；模壁粗糙；模壁润滑差；粉料压制性差

改用双向磨擦压制；减小模壁粗糙度；在模壁上或粉料中加润滑剂

一端密度过

局部 低密度

超差

密度高或低

长细比或长厚比过大；模壁粗糙；模壁 改用双向压；减小模壁粗糙度；润滑差；粉料压制性差 在模壁上或粉料中加润滑剂

补偿装粉不恰当 调节补偿装粉量

薄壁处密度低

拐角处裂纹

局部长厚比过大，单向压不适用

补偿装粉不恰当；粉料压制性能差；脱模方式不对

采用双向压制；减小模壁粗糙度；模壁局部加添加剂

调整补偿装粉；改善粉料压制性；采用正确脱模方式，；带外台产品，应带压套，用压套先脱凸缘

裂纹

侧面龟裂

阴模内孔沿脱模方向尺寸变小。如加工中的倒锥，成形部位已严重磨损，出口处有毛刺；粉料中石墨粉偏析分层；压制机上下台面不平，或模具垂直度和平行度超差；粉末压制性差

阴模沿脱模方向加工出脱模锥度；粉料中加些润滑油，避免石墨偏析；改善压机和模具的平直度；改善粉料压制性能

对角裂纹

模具刚性差；压制压力过大；粉料压制 增大阴模壁厚，改用圆形模套；性能差 改善粉料压制性，降低压制压力

（达相同密度）

皱 内台拐角皱

大孔芯棒过早压下，端台先已成形，薄 加大大孔芯棒最终压下量，适

壁套继续压制时，粉末流动冲破已成形部 当降低薄壁部位的密度；适当减小

纹 纹

位，又重新成形，多次反复则出现皱纹 拐角处的圆角

︵

即

轻 外球面皱纹度

压制过程中，已成形的球面，不断地被流动粉末冲破，又不断重新成形的结果

适当降低压坯密度；采用松装比重较大的粉末；最终滚压消除；改用弹性模压制

重

皮 局部单位压力过大，已成形处表面被压 合理补偿装粉避免局部过压；过压皱纹

︶ 碎，失去塑性，进一步压制时不能重新成形改善粉末压制性能

密度不均，局部密度过低；脱模不当，

掉棱角 如脱模时不平直，模具结构不合理，或脱模时有弹跳；存放搬动碰伤

缺角

掉边

镶拼阴模接缝处离缝；镶拼阴模接缝处

侧面局部剥

倒台阶，压坯脱模时必然局部有剥落（即球

落

径大于柱径，或球与柱不同心）

改进压制方式，避免局部密度过低；改善脱模条件；操作时细心

拼模时应无缝；拼缝处只许有不影响脱模的台阶，（即图中球部直径可小一些，但不得大，且要求球与柱同心）

表面划伤

模腔表面粗糙度大，或硬度低；模壁产 提高模壁的硬度、减小粗糙度；生模瘤；模腔表面局部被啃或划伤 消除模瘤，加强润滑

尺寸超差 ―― 模具磨损过大；工艺参数选择不合理

采用硬质合金模；调整工艺参

数

不同心度超差 ――

模具安装调中差；装粉不均；模具间隙过大；模冲导向段短

调模对中要好；采用振动或吸入式装粉；合理选择间隙；增长模冲导向部分