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水泥稳定碎石施工方案

1、施工放样

基层施工前首先对下层进行验收，表面清扫干净，并严格整形压实，使其符

合范要求。放样采用人工挂钢丝绳控制高程每10m左右两边各钉一钢钎，进行高

程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间（10m）挠度不超过2mm（水准仪进行检测）。

2、混合料最佳含水量控制

在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成

和含水量都达到规定的要求。在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量

1%～2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。同时根据集料的含水

量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。

3、拌和

拌和场设在路侧，拌合设备采用一台WCQ-250型稳定土拌和机，工地试验室

配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面

的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。同时还要控制好水泥剂量和拌和

时的含水量。拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、

拌合均匀，设计水泥剂量为5%。

4、运输

根据拌和场的生产能力和作业的要求，组织足够的运输车辆，为了防止运输

过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时，可以先装车斗靠前部分，再装

车斗靠后部分，最后装中间部分。

5、混合料摊铺

施工时对下承层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。先洒水，保证垫层

表面5~10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失。基层摊铺时，高

程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为

基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准

确。具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人

消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并且用新拌混合料填补。

当铺筑长度有60—80m时，用压路机开始碾压。一作业段以60~80m为宜，太长

则受到水泥凝结时间的影响，太短则压路机的碾压接头太多，影响平整度。

6、混合料的碾压

（1）18吨及以上的重型单钢轮振动压路机3台，25吨以上的轮胎压路机2

台，压路机的振幅和频率应可根据需要进行调整。水泥稳定碎石基层和底基层应

采用钢轮压路机稳压、轻振动碾压、重振动碾压，最后用胶轮压路机收压的碾压

模式。压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲

线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两

段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的

密实度。碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，

应及时补洒少量的水。碾压过程中，试验检测员要跟班作业，同时记录每一次碾

压后的压实度的数据和碾压遍数，一直进行到设计要求的压实度为止。上基层的

压实度不应低于98%，下基层的压实度不应低于97％。碾压结束后，人工把两边

按设计坡度1:1进行整修。碾压成型后立即采用节水保湿养生膜覆盖养生，并根

据天气情况洒水，使水泥稳定碎石表面应始终保持湿润。

（2）碾压过程的注意事项：

a、碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m，为避免漏压、少压,应

在碾压区间插小彩旗予以标示。

b、碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。若施工时风大、气温高，

拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。

c、碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，

倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒

车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。

d、混合料摊铺后应及时碾压，一般以30～80米为一个碾压段。碾压过程中，

表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，

适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。

e、压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒

车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料

粘连后影响基层的表观。压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在

碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。

f、压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、

隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。任何混合料离析处

均在碾压前挖除，用合格的材