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铸造铸件常见缺陷分析

铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特

征和产生的原因，见表。

常见铸件缺陷及产生原因

缺陷名称特产生的主要原因

气孔在铸件部或外①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉

表有大小不等前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时

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的光滑孔洞刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤

春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注

速度太快等

缩孔与缩松缩孔多分布在①铸件构造设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处

铸件厚断面处，未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；

形状不规那么，③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率

孔粗糙过大，冒口太小或太少

砂眼在铸件部或外①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型

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表有型砂充塞砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③

的孔眼浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂

型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净

粘砂铸件外表粗糙，①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，

粘有一层砂粒耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂

中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂

料太薄

夹砂铸件外表产生①型砂热湿拉强度低，型腔外表受热烘烤而膨胀开

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的金属片状突裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干

起物，在金属后型腔外表开裂；③浇注位置选择不当，型腔外表

片状突起物与长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度

铸件之间夹有高，浇注速度太慢

一层型砂

错型铸件沿分型面①模样的上半模和下半模未对