数控铣床的坐标系2.pptxVIP

2数控铣床的坐标系

目录坐标系基本概念数控铣床坐标系建立坐标系变换与计算数控铣床坐标系应用实例坐标系维护与故障排除总结与展望

01坐标系基本概念

是机床固有的坐标系，是机床制造商设定的，不能随意更改。机床坐标系原点通常设定在机床的固定位置，如主轴中心、卡盘中心等。是编程人员根据零件图纸设定的坐标系，是编程的基准。工件坐标系的原点通常设定在零件的某个特征点或加工起始点。数控铣床坐标系定义工件坐标系机床坐标系

坐标系原点机床坐标系和工件坐标系的原点都是人为设定的，用于确定加工位置和加工尺寸。参考点是机床上的一个固定点，用于确定机床坐标系原点的位置。通常，参考点设定在机床的某个易于测量的位置，如主轴端面、卡盘外圆等。坐标系原点与参考点

坐标轴方向数控铣床通常采用右手直角坐标系，即X、Y、Z三个坐标轴互相垂直，且符合右手定则。其中，X轴正向向右，Y轴正向向前，Z轴正向向上。命名规则数控铣床的坐标轴通常按照X、Y、Z的顺序进行命名，且每个坐标轴都有一个正方向和负方向。例如，X轴正向向右，负向向左；Y轴正向向前，负向向后；Z轴正向向上，负向向下。坐标轴方向与命名规则

02数控铣床坐标系建立

通常选择工件的某一角或中心作为原点，以便简化编程和计算。选择合适的工件原点通过测量或计算，确定工件原点在机床坐标系中的X、Y、Z坐标值。确定原点在机床坐标系中的位置确定工件原点位置

根据加工需要，在数控系统中选择合适的工件坐标系，如G54、G55等。选择工件坐标系输入工件原点坐标设置其他相关参数将测量或计算得到的工件原点坐标值输入到数控系统的相应参数中。如工件尺寸、刀具补偿等，确保加工精度和效率。030201设置工件坐标系参数

在正式加工前，进行试切验证，检查加工结果是否符合要求，以验证工件坐标系的正确性。进行试切验证在试切过程中，观察机床各轴的运动情况，确保各轴运动平稳、无异常。观察机床运动情况通过检查数控程序中的坐标值和相关参数，确保程序与工件坐标系设置一致。检查程序正确性验证坐标系正确性

03坐标系变换与计算

以机床原点为参考点，表示工件上任意一点在机床坐标系中的位置。绝对坐标以当前刀具所在位置为参考点，表示工件上任意一点相对于刀具的位置。相对坐标通过计算当前刀具位置与工件原点在机床坐标系中的偏移量，将绝对坐标转换为相对坐标，或将相对坐标转换为绝对坐标。转换方法绝对坐标与相对坐标转换

极坐标与直角坐标转换极坐标以某一点为极点，以极径和极角表示点的位置。直角坐标以某一点为原点，以水平和垂直方向的距离表示点的位置。转换方法通过三角函数计算极径和极角与直角坐标中x、y轴坐标之间的关系，实现极坐标与直角坐标之间的转换。

坐标系旋转绕某一点旋转一定的角度，得到新的坐标系。旋转后的坐标可通过旋转矩阵进行计算。坐标系平移不改变坐标轴的方向，只改变坐标原点的位置。平移后的坐标等于原坐标加上平移向量。计算方法根据平移向量或旋转矩阵，对工件上各点的坐标进行相应的变换计算，得到新的坐标系下的坐标值。坐标系平移和旋转计算

04数控铣床坐标系应用实例

123在数控铣床上，通过设定起点和终点的坐标，控制铣刀沿直线路径进行切削，实现平面图形的直线边加工。直线加工通过设定圆心的坐标和半径值，控制铣刀沿圆弧路径进行切削，实现平面图形的圆弧边加工。圆弧加工根据平面图形的轮廓形状，设定一系列坐标点，控制铣刀依次经过这些点，实现整个轮廓的加工。轮廓加工加工平面图形实例

03孔加工通过设定孔的中心坐标和直径值，控制铣刀沿孔的路径进行切削，实现立体零件的孔加工。01平面铣削通过设定不同高度的平面，控制铣刀在不同平面上进行切削，实现立体零件的平面铣削加工。02轮廓铣削根据立体零件的轮廓形状，设定一系列空间坐标点，控制铣刀依次经过这些点，实现立体零件的轮廓铣削加工。加工立体零件实例

三轴联动加工通过同时控制X、Y、Z三个坐标轴的运动，实现复杂曲面和立体零件的加工。四轴联动加工在三轴联动的基础上，增加一个旋转轴（如A轴），实现更复杂形状零件的加工。五轴联动加工在四轴联动的基础上，再增加一个旋转轴（如B轴），实现更高精度和效率的零件加工。多轴联动加工实例

05坐标系维护与故障排除

在每日开机前，应对数控铣床的坐标系进行快速检查，确保各坐标轴位置正确，无异常偏移。每日开机前检查每周应对坐标系进行全面校准，包括原点位置、各轴直线度和垂直度等，确保加工精度。每周全面校准定期（如每季度）请专业人员对坐标系进行深度维护和校准，确保长期稳定运行。定期专业维护定期检查和校准坐标系

坐标系原点偏移若坐标轴运动异常，如抖动、爬行等，应检查伺服系统、导轨和丝杠等部件，及时更换或维修。坐标轴运动异常加工精度下降若加工精度下降，可能是坐标系精度降低导致，应对坐标系进行全面检查和校准，恢复加工精度。若发现坐标系原点