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220mw机组循环水处理系统运行优化 胜利煤矿厂配备了2台220mw的预冷式机械，并对环水进行了冷却和处理。由于没有混凝处理，自投入产出以来，环水悬浮固含量高，污泥沉淀大。每隔4.5个月，应对水塔池进行疏浚、凝结器和冷却器的清洁。循环水系统内大量的悬浮物和淤泥的存在造成以下危害:(1) 引起铜管的腐蚀,导致凝汽器铜管泄漏,进而破坏锅炉水质;(2) 降低凝汽器换热效果,使端部压差上升,真空度下降,增加了机组的煤耗;(3)造成水塔喷嘴堵塞,使得配水不均匀,降低了水塔的换热效率,影响机组带负荷;(4) 淤泥附着于冷却水管壁上使冷却器流通截面减小,换热效果降低,各冷却器和转动设备轴承、轴瓦温度升高,被迫降出力运行或者间歇运行(尤其是夏季)。上述危害轻则影响机组经济稳定运行,重则引起停机事故。因此,迫切需要对循环水进行澄清净化处理。 1 塔池内水环境因素 从电厂水塔水池内淤泥分布情况看,淋水区淤泥淤积少,非淋水区淤泥量大,从塔池壁到塔池中心逐渐减薄,呈梯形分布。这是因为水塔淋水区受上部淋水扰动,水中的悬浮物不易沉积,而水塔外圈非淋水区属于相对的静水区,水受扰动小,流速低。由于凝结器回水管线在塔池内径向布置的方式,塔池内的水呈不规则的环向流动,循环水中的悬浮物在重力和水流离心力的作用下容易沉积。鉴于该水塔周围没有空地,无条件建造常规的絮凝沉淀池的实际情况,根据塔池内淤泥分布特点,提出了在水塔水池非淋水区建一环形平流式絮凝沉淀池的方案。 2 絮凝沉淀+循环水质体系 在水塔池内沿外墙砌建一环形墙(墙的高度稍微高出水塔的水面),将原集水池分割为内池和外池,为避免塔池水量减少造成水温高,外池面积按原水塔集水池面积的20%设计,内池面积按原集水池面积的80%设计。外池分隔为反应池、过渡池、絮凝沉淀区等3个区。在反应区内砌筑水泥隔板墙,组成迷宫式Z形廊道,以延长水与化学药品的反应时间。在絮凝沉淀区砌筑2道挡泥墙和1道出水堰,以避免淤泥进入内池,内池与循环泵进水渠直接相连(见图1)。其原理是:从凝汽器出口循环水管道上接一管路,将部分循环水引入外池反应区前的管道混合器(混合器内安装若干固定混合单元,每个混合单元由若干固定叶片按一定角度交叉组成,当加过药剂的原水流过时,能被这些混合单元分割,改向并形成旋涡,以达到使药剂均匀分散于原水中的目的),管道混合器中加入絮凝剂,絮凝剂迅速向水中扩散,与水均匀混合,在反应池中生成絮凝体,将水中的悬浮物缓慢沉积下来集结于外池,经絮凝沉淀后的凝汽器回水进入内池与循环水混合,使循环水质得以改善(见图2)。这里需要说明的是之所以选择处理凝结器回水,而没处理补充水,一是因为凝结器回水经蒸发浓缩浊度比补充水更大,二是因为凝结器回水的温度比补充水恒定,利于药品与水中悬浮物反应,能够保证絮凝效果。 3 资源消耗和清淤 3.1沉淀池投入运行后,通过对循环水的浊度跟踪化验1个月表明,经过絮凝处理后的水浊度由原来的38 FTU降至10 FTU,与内池的循环水混合后达到20 FTU,循环水总量水质明显改善。但是由于处理量小,当补水量很大时,水的浊度下降不大。 3.2停机对凝汽器铜管、水塔喷嘴及各冷却器检查,淤泥明显减少,腐蚀减缓,设备安全可靠性和经济运行水平提高,检修周期延长。 3.3在絮凝沉淀池投入运行40天后,利用停机检修的机会,将沉淀池内水抽干,清除泥浆170 m3,即内池中减少了170 m3泥浆。清淤工作量由原来的50个工日减少到现在的10个工日,提高了工作效率,减少清淤人员的劳动强度。同时由于内外池分隔,当淤泥沉积量大时,可以在不停机情况下随时进行清淤。