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水稳试验段施工总结 一、原材 水泥稳定碎石是由粗集料、细集料、水泥和水四种材料混合而成。其中粗细集料组成了整个基层结构的框架，水泥作为一种水硬性胶凝材料，加水后可拌和成塑性浆体，胶结粗细集料，并在空气和水中硬化形成具有一定强度的稳定化合物。 配比：根据设计及施工规范要求，水稳集料应具备一定的级配，最大粒径不得超过31.5mm，且根据水稳试配试验得出：水稳料最大干容重：2.29g/cm3，最佳含水率6.5%，级配（质量比）：粗骨料5~31.5mm --- 45%，细骨料0~10mm --- 55%（水稳试验报告）。 水泥：水泥采用42.5Mpa普硅。水泥稳定碎石基层的施工必须在初凝时间（普硅初凝时间一般在3h左右）之前完成，否则碾压工序中的加载将极易破坏浆体中的结晶结构网，留下永久性的结构缺陷即结构裂纹、整体性差、无法结板和取芯，最终导致整个水稳结构层的强度降低，直接影响工程质量。 集料含泥量：集料含泥量对水稳质量的影响：含泥量越大，水稳拌合料的干缩性越大，越容易开裂产生裂纹。 二、路基 路基处理： 2.1.原道路破碎水稳料拌合土作为路基 1.摘抄科普文献资料： 1）对天然及再生粗集料的吸水率试验，结果表明，再生粗集料，10min可达到饱和程度的77％左右，30min达到饱和程度的82％以上，1h达到饱和程度的90％。而天然粗集料10min只达到饱和程度的62％，1h才达到饱和程度的76％。吸水率增大的主要原因是再生粗集料表面附着部分水泥砂浆，其孔隙率高，表现为吸水率增大。 2）已知水泥水化的产物主要是：水化硅酸钙、水化硫铝酸钙和水化铁铝酸钙等，这些水化产物都含有一定数量的结晶水。 针对一工区（红霞集团门口）路基处理碾压后出现泛水现象，造成此种情况的原因分析：①因下雨造成回填的原破碎水稳料含水量增大②水稳料本身存在一定的结晶水③底层是原状土层，中间是破碎水稳料层，面层是土层，土属于透水性小的材料，水稳因含石料属于透水性大的材料，因此加载碾压造成水稳料内水分离析上翻。且因含水大，受雨季影响，无日晒条件翻晒，含水量大造成此回填层无法碾压密实。 2.预防措施： 渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。 不同类的土应分别填筑，不得混填，每种填料累计总厚度一般不宜小于0.6m。 2.2、路基裂纹、起皮现象 1、质量问题及现象 路基填筑层接近压实度时，表面起皮、松散、成型困难。 2、原因分析 1）路基填筑起皮的原因一般为：填筑层土的含水量不均匀且表面失水过多（现场表现为呛灰不均匀）；为调整高程而贴补薄层；碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机；含砂低液限粉土、低液限粉土自身粘结力差（表现土掺砂石料），不易于碾压成型。 2）路基填筑层松散的原因一般为：施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；填料含水量低于最佳含水量过多。 3、预防措施 1）防治路基填筑层起皮的措施是：保证翻晒均匀、碾压及时；严禁薄层贴补。 2）防治路基填筑层松散的措施是：表层最好不采用土掺砂石料碾压回填，控制好回填土质的含水量。 2.3、路基“弹簧”现象 1、质量问题及现象 路基土压实时受压处下陷，四周弹起，呈软塑状态，体积得不到压缩，不能密实成型。 2、原因分析 1）填土为粘性土时的含水量超过最佳含水量较多。 2）碾压层下有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层。 3）翻晒、拌和不均匀。 4）局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料。 5）透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水壤”。 3、预防措施 1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。 2）清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。 3）对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。 4）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。 5）严禁异类土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成“水囊”。 6）填筑上层时应开好排水沟,或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下。 2.4、路基其它质量问题 路基边缘压实度不足、路基纵、横向裂缝、平整度差、压实度不够（车辙印较明显）等。 三、水稳施工 1.1.路基处理 严格控制路基顶面标高，路基开挖时，严禁超挖，预留碾压沉降高度。 路基顶面须经碾压整平，不许有松散土质，不得有弹簧土，不得有块石出现，路面不能有积水。碾压必须到位，边缘不得遗留，以压路机碾压过后无明显轮迹为宜。 路基如过于干燥，水稳摊铺前，须洒水润湿，不得过量浇水