压力管道焊接技术与质量控制.docxVIP

近年来，随着人们生活水平的提高，压力管道在各行业的应用也越来越普遍，这就要求压力管道的安全问题不存在隐患，不会出现危及人民群众生产生活的问题。压力管道质量的好坏是影响压力管道安全运行的重要因素，除了保证材料的品质外，焊接过程的质量控制也是钢制管道施工的关键，对保证压力管道的质量起着非常重要的作用。要想获得优质的管道焊接质量必须加强焊接技术的神话，对焊接全过程处于严格的受控状态，只有这样才能真正有效的保证压力管道的焊接质量。 标签：压力管道；焊接技术；质量控制 一、管道焊接常见问题 1、气孔。当焊接时焊接熔池中的气体没有在焊缝凝固前排除，焊缝位置就会出现气孔。常见气孔主要由一氧化碳或者氢气所造成的，产生这两种气体原因主要由于焊接前焊条没有按照要求烘焙，焊接位置基体表面有锈蚀、有杂物。气孔常见于焊缝表面，以至于出现冷裂纹。当发现气孔现象，焊接操作人员应进行消除作业，重新施焊。对于常用的碳钢管道，可以先用氩弧焊打底，然后再正式施焊。2、未熔合、未焊透。焊缝未熔合是熔焊金属与基体母材或者与相邻焊道间及焊缝层间的局部残留间隙。当出现未焊透的情况，需要查明未焊透处的大小，此未焊透情况的大小应在规定允许范围内，就不需要返工重新修补；未熔合焊缝主要发生在坡口交接处，针对于此种情况，比较合适的方法就是对焊缝进行补焊处理。为避免焊缝出现未熔合、未焊透现象，应该严控材料质量关，检查材料的力学性能以及化学组成成分。3、夹渣现象。焊缝夹渣现象可以分为非金属材料夹渣以及金属材料夹渣，主要是由于焊接过程中出现的焊渣没有清除或者没有完全清除所造成的。夹渣形状有链形、点状、线状以及密集夹渣。夹渣为深埋质量缺陷，焊接操作人员在施焊后应该严格检查焊接质量，一般的夹渣不会出现扩大现象，为避免出现夹渣现象，碳钢管材应该先进行氩弧焊打底。4、焊缝间的裂纹。对于压力管道来说，裂纹是危害性最大的质量缺陷，产生裂纹原因复杂，形状变化大，很容易扩大并且不易被发现。当压力管道管材的原子结合受到干扰时，原界面将会改变，形成一种新的界面，这种缺陷就会出现裂纹。压力管道焊缝常见裂纹可以分为延迟裂纹、应力腐蚀裂纹、热应力裂纹、液化裂纹、结晶裂纹等等。对于压力管道出现的裂纹，我们可以对于那些形状规模小，对焊接质量影响不大的裂纹进行表面打磨抛光处理；对于形状较大，影响较为严重的裂纹，焊接操作人员可以采用重新补焊的方法。 二、压力管道焊接工艺 （1）定位和组对。管接头的组对定位是保证焊接质量，促使管接头背面成形良好的关键，若坡口型式、组对间隙、钝边大小不合适，就易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的同心度，错边量应＜1.5mm。 焊接工艺参数.焊接工艺参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝伸出长度等。焊接电流大小可根据焊条直径进行初步选择，然后再考虑板厚、接头型式、焊接位置、环境温度、工件材质等因素。手工电弧焊焊条直径和焊接电流的参数见附表。 附表手工电弧焊焊条直径和焊接电流的选择 焊接电压直接影响焊缝宽度，焊接电压越高，焊缝越宽。焊接电压过高时，会产生飞溅，导致焊缝产生气孔。焊接电压过低时，易熄弧，电弧不稳定，从而影响焊接质量。 焊接速度直接影响焊缝的成形、接头区的组织构成、焊接生产率等。因此为保证焊透，提高焊接速度时，应同时增大焊接电流和电压。当电流过大，焊接速度过快时容易出现咬边等缺陷，因此焊接速度不应过快。 打底焊层的焊接应采用单面焊双面成形的操作方法来完成。施焊时，应遵守“中间起弧，右侧熄弧”的原则。每完成这一操作，间隔的时间大约1.5s。焊接过程中，以转动管件方式将焊接位置调整到最佳焊接操作状态。施焊时，应使坡口两侧边缘得到充分的熔合。有定位焊时，必须用电弧熔化定位焊点。整个焊接过程，为断弧击穿，单面焊双面成形。 正确运用焊条角度和掌握电弧长度是保证压力管道焊接质量的关键。打底层、填充层、盖面层的焊条角度基本相同，只是电弧长短以及运用方式不同，熔池的形状主要由电弧的长短和运条形式来控制。管道的焊接可以分成2个半周来完成。起弧、收弧通常以时钟的6点和12点位置。 打底层。施焊时，先以长弧将起焊点预热，当坡口内出现铁水时，迅速压低电弧，先从右侧横摆到左侧，再以左侧迅速摆到右侧，向下灭弧，形成第一个熔池座。再起弧时，为避免在管壁内侧产生内凹，要使电弧对准坡口内角，将焊条尽量往上顶，使电弧完全作用于管壁内。 填充层。施焊前，先将打底层焊渣清理干净。施焊时以两侧稍慢，中间稍快的原则进行运条摆动，这种方法能使填充层的焊道平坦，坡口两侧不出现深沟，防止层间夹渣等缺陷。施焊时，电弧要短，焊条摆动要均匀，以提高熔池温度，避免夹渣、气孔等缺陷的产生。为利于表面层的焊接，须使填充层焊道上表面低于管子表面0.5?1.5mm，并保留坡口轮廓。 盖面层。盖面层的施焊操作与填充层