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SPC控制程序 文件编号：A 文件名称：SPC控制程序 文件版本：1/6 SPC控制程序 制订部门：品保部 审核制订：品保部 核准发行章：品保部 受控文件，未经许可，不得复印 一、目的 本文件的目的在于通过正确运用统计技术，发现生产过程或生产产品的质量趋势，以便能达到对过程或产品不良的早期预防，及时对产生的变差进行分析，提出纠正及预防措施，从而避免不良发生所造成的成本浪费和损失。 二、范围 本文件适用于整个产品实现过程中所涉及的原材料、在制品、成品以及外加工品质量数据的统计。 三、定义 3.1 SPC：Statistical Process Control（统计过程控制）。 3.2 固有变差：仅由于普通原因产生的过程变差。 3.3 总变差：由于普通和特殊原因所造成的变差。 四、职责 品保课负责收集过程数据，进行过程能力研究及资料分析；对潜在异常组织相关部门进行分析、提出改善对策，并进行改善进度和效果追踪。责任单位为改善对策执行。 五、工作程序 5.1 统计技术的应用范围 5.1.1 产品的检验。 5.1.2 过程能力分析。 5.1.3 针对产品或过程有影响的各种因素进行定量分析和质量改进。 5.1.4 部门目标达成与实施情况分析。 5.1.5 其它公司级数据的分析。 5.2 各部门根据使用需要选用适合之统计技术，常用的统计技术有：柏拉图、推移图、层别法、直方图、分布图、X-R图、P图、Cpk\Ppk分析、统计抽样等。 5.3 统计技术的使用方法 5.3.1 柏拉图 柏拉图以层别法的项目类别为依据，根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置、客户抱怨种类或安全事故等项目别分类，计算出各分类项目所占之比例，并按照大小顺序排列，再加上累计值的图形，从而找出影响品质的主要问题加以改善。柏拉图的制作步骤为： 5.3.1.1 将要处理的事件以现象、状况或原因等加以层别； 5.3.1.2 确定收集数据的时间间隔，并尽可能定期； 5.3.1.3 计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例； 5.3.1.4 将各项目按数据所占的比例的大小顺序排列； 5.3.1.5 计算出数据所占的比例的累计值； 5.3.1.6 以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图； 5.3.1.7 连接累计曲线 在生产过程中，我们需要对产品的不良率进行监测和控制。连接累计曲线是一种常用的方法，可以帮助我们了解产品不良率的变化趋势，及时发现问题并采取措施。 5.3.1.8 纠正及预防措施 当发现产品的不良影响累计比率达到80%时，我们需要及时采取纠正和预防措施。具体的操作方式可以按照《纠正及预防措施控制程序》执行。 5.3.2 统计抽样 我们采用抽样检验标准进行统计抽样检验。具体的抽样计划根据产品的重要性和特性进行拟订，并按照GB/T2828.1-2003／ 5.4 统计过程管理 当客户或公司要求对相关工序尺寸或规格值进行SPC管理时，我们需要进行X-R图控制并进行过程能力研究。抽取k组，每个子组数量为n的样本进行检验，并记录检验结果。 5.4.4 数据处理 我们需要计算每个子组的均值X和极差R，并计算平均极差R和过程均值X。然后计算标准差δ和过程精密度Cp。最后计算上单边过程精密度CPU和下单边过程精密度CPL，以及过程能力指数Cpk。 5.4.5 X-R图读图方法 当控制图中所有点都在控制限以内，且点子排列呈随机状态时，表明控制图处于统计受控状态。反之，表明控制图处于非统计受控状态。 5.4.5.3 过程能力指数评估 在X-R控制图和直方图上记录过程事件（例如工具变更、机器修理、制程参数变更等）。过程能力指数（Cpk）是表征某特定过程固有变差的指标，仅适用于稳定过程且数据呈正态分布。过程性能指数（Ppk）是表征某特定过程总变差的指标，Ppk值的统计处理公式中，标准偏差δ用样本标准差δs来估计。 5.4.5.4 过程能力指数评估默认值要求 若客户对过程能力有特定要求，应按照客户特定要求进行评估。若客户对过程能力无特定要求，则依下表默认值进行评估： 阶段 阶段说明 指数 指数要求 处理方式 说明 1.67 过程符合顾客要求 过程可能不符合顾客要求，PPAP批准 Ppk 批量生产前 [1.33.1.67] 后开始生产时对控制特性需特别注意，初期（试产）直到过程中的Cpk达到1.33以上 1.33 不符合顾客要求，必须改善过程 Cpk ≥1.33 过程符合顾客要求 长期过程稳定且数据呈正态分配时 Cpk ＜1.33 不符合要求须改善 不属于正态分布之数据，可依顾客之需求，采用Cpk以外之方法评估过程能力，如PPM值法。 5.4.6 改善对策策划与执行 当过程能力指数低于默认值要求时，相关分析人员应从人员、机器、物料、方法、环境等方面进行分析，并依上表中的不符合处理