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我国日用玻璃工业技术的进步 改革开放以来，中国的日用玻璃工业技术取得了很大进步。八十年代, 我国引进的先进技术, 主要集中在熔制和成型两个方面。在溶制方面, 玻璃窑炉的结构设计及保温、窑炉的燃烧控制、玻璃液面控制、强制澄清均化技术、炉温炉压控制等取得了很大的成就。在成型方面, 主要引进了料道的调节技术和一些先进成型机, 单机产量得到了大幅度提高。但是, 这些技术的引入相对零散, 整体引进的企业较少, 从同一工厂不同工序看, 存在一部分先进, 一部分落后的情况, 从不同地区看, 技术的发展不平衡现象更加明显。我国的日用玻璃配方一直延用传统配方, 对实用配方缺乏深入的研究, 在美国不同地方, 同一使用功能的制品化学组成差异较大, 这主要由于美国幅员辽阔, 不同地区原材料价格差异较大, 为降低成本因地制宜的结果。在配合料制备方面我国很多厂家还处于半手工、半机械化水平, 配合料粒化技术还没受到应有的重视。窑炉受历史条件的限制 (如厂房的限制) 仍以中、小型窑炉为主, 热效率不高, 受窑炉供料能力的影响, 大型成型机无法为中、小型窑炉配套使用, 检验包装还处于极其落后的水平, 耗费人力巨大。八十年代由于人民生活水平的提高, 对日用玻璃制品的绝对需求增加, 一些缺乏技术支持的企业上马, 或一些老厂扩大规模, 走了一条外延式、粗放型的道路。进入九十年代, 受回收玻璃制品, 塑料容器, 铝制容器的冲击, 日用玻璃的市场需求相对下降, 很多企业效益滑坡甚至停产, 不得不采取强化管理, 减员增效, 资本重组、技术革新等措施, 来降低生产成本, 走内涵式精、尖发展的道路。本文论述了一些能取得显著效益的技术方法, 供企业决策人士参考。 1 纯碱与未混碱的玻璃材料 纯碱是日用玻璃工业主要化工原料之一。日用玻璃中的Na2O (含量14.5～16.5%) 主要由纯碱提供。节碱能显著降低生产成本, 有如下几种方法: 1.1 玻璃的边界 这是众所周知的节碱方法, 为防止玻璃脆性增大, 碎玻璃不超过30%, 但这界限早已突破, 有些厂家甚至用100%的碎玻璃生产制品。碎玻璃入窑后, 无需进行硅酸盐反应这一耗能占75%的过程, 节能可观。 1.2 方达到32% 玻璃中Al2O3含量通常在1～5%之间, 但实际配方甚至达到22%。Al2O3通常由廉价的长石引入, 长石含Na2O, 所以可以节碱, 但必须同时具有良好的澄清能力和料道调温技术的厂家方可采用该技术。 1.3 产品结构应力 该法节碱明显。尾砂往往组成不稳定, 给制品带来结构应力, 所以一些工厂只部分采用。文献表明, 使用江西414精选钽铌后的尾砂可降低熔化温度20℃, 它还可以节能。 1.4 低碱组合 这种技术可使Na2O含量降低到12～13%, 但必须同时掌握高速成型技术和有稳定的热工控制能力的厂家方可采用。 2 玻璃液与常规锅炉的对比 玻璃工业耗能巨大, 我国落后的窑炉耗标准重油300kg/吨玻璃液, 先进的窑炉190kg/吨玻璃液, 与发达国家120kg/吨玻璃液存在70kg的差距。节能主要有如下方法: 2.1 调湿细砂及出料细砂 配合料粒化就是将粉状配合料加工成块状, 它节能的主要原因是:①可以使用超细硅砂, 粉状配合料入窑, 工艺要求80目以上的细砂不能超过2%, 块状配合料不存在这一限制, 细砂可以缩短1/5的熔化时间。②块状物料导热系数大, 采用粒化技术可以增大出料量1/4～1/2, 实践表明, 可节约燃料30～40%。③改善了熔化条件, 延长炉龄10～15%。④粒化技术可以把配合料熔化时Na2O 3.2%的挥发量减少到最低水平, 可以节碱。 2.2 cao氧化 高钙配方是指不降低制品品质的前提下, 用CaO取代SiO2的技术。Tephep研究表明, 用1%的CaO取代1%的SiO2, 可使熔化温度降低16℃。CaO含量的提高还可以提高机速, 文献表明, 在罐头瓶生产中CaO由9.5%上升到11%, QD6机速由59个/分钟上升到84个/分钟。 2.3 配合料凝结、粉碎 这是一项我国尚未采用的技术, 当配合料用烟气预热到650～800℃时, 熔化速度快25～40%, 原理是使配合料在入窑前, 已完成部分硅酸盐反应, 改变了传统的配合料入窑后才进行硅酸盐反应的工艺过程, 从而提高了熔化速度。 2.4 提高燃料助燃温度 这是一项我国普遍采用的技术。助燃空气每提高100℃, 实际燃料递减5～7%, 我国尚有100～150℃的潜力可挖。 2.5 注重窑体保温 窑炉全保温是指除玻璃液面以下200～250mm以外的窑体进行全方位的保温技术, 可节约能耗10～20%, 同时窑内温度上升20～30℃, 在1500～1600℃内, 温度每提高50℃, 熔化率可提高2～2.5倍。 2.6 姚干和鼓泡技术 该技术