(2.45)--铸造-第5章 特种铸造.pptVIP

第4节 压力铸造 压力铸造：在高压下（比压5～150Mpa）将液态金属或半液态金属快速地压入金属型中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。 4．1 压力铸造的工艺过程 压铸机：热压室压铸机和冷压室压铸机，冷压室压铸机按其压室的结构和布置方式分为卧式和立式压铸机。 压铸型 压铸过程（以卧式压铸机为例），如图。 压力铸造演示 主要工艺参数： a 压铸压力和压铸速度。 b 浇注温度 c 压铸型温度。 d 充型、持压和开型时间， e 涂料。 4．2 压力铸造的特点和适用范围 优点： 精度及表面质量较其它方法均高（CT4～8、Ra6.3～1.6μm）； 成型能力强，可压铸复杂薄壁件，可生产镶嵌件； 强度和硬度高； 生产率较其它方法都高。 缺点： a 压铸设备投资大、压型费用高、周期长，只适于大批量生产； b 对高熔点合金，压型寿命短； c 内部气孔和缩松，不适宜大余量切削； d 不能用热处理方法提高性能。 应用：汽车、拖拉机、航空、兵器、仪表、电器等；中国汽车压铸件占压铸件总量的65%，日本占80%。 锌、铝、镁合金。铸件尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。 压力铸造铸件 压铸机 第5节 离心铸造 离心铸造：将液态合金浇入高速旋转（250～1500r/min）的铸型，使金属液在离心作用下充填铸型并结晶的铸造方法。 5．1 离心铸造的基本方式 立式离心铸造机：铸型饶垂直轴旋转自动形成内腔，壁厚取决于浇入金属量 优点：便于铸型的固定和金属的浇注； 缺点：自由面呈抛物面，上薄下厚； 应用：高度小于直径的圆环铸件、成型铸件。 卧式离心铸造机：铸型饶水平轴旋转。 优点：壁厚均匀。 5.2 离心铸造的特点和适用范围 利用自由表面生产圆筒形或环形铸件时，可省去型芯和浇注系统，降低了铸件成本。 在离心力的作用下，铸件呈由外向内的定向凝固，铸件极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷。 便于制造双金属铸件。 离心铸造的缺点： 依靠自由表面所形成的内孔尺寸偏差大，而且内表面粗糙； 铸件容易产生成分偏析； 需要专用设备的投资，故不适于单件小批生产； 离心铸造是大口径铸铁管、气缸套、钢套、双金属轴承的主要生产方法。 * 离心铸件最大直径可 达3米，最大长度8米 最大重量 达几公斤 到十多吨 离心铸造双金属管 课堂思考： 离心铸造管件的内表面还是外表面容易有缺陷？ A.内表面 B.外表面 第六节 常用铸造方法的比较 砂型铸造 消失模铸造 熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 铸件尺寸公差等级（CT） 8~15 5~10 4~9 7~10 4~8 铸件表面粗糙度Ra值/μm 12.5~200 6.3~100 3.2~12.5 3.2~50 1.6~12.5 （铝合金） 适用铸造合金 任意 各种合金 不限，以铸钢为主 不限，以非铁合金为主 铝、锌、镁低熔点合金 适用铸件大小 不限制 几乎不限 小于45kg 以小铸件为主 中、小铸件 一般小于10kg也可中型铸件 生产批量 不限制 不限制 不限，以成批、大量为主 大批、大量 大批、大量 铸件内部质量 结晶粗、中 同砂型铸件 结晶粗 结晶细 表层结晶细 内部多有孔洞 铸件加工余量 大 小 小或不加工 小 小或不加工 铸件最小壁厚/mm 3.0 3~4 0.3 铝合金2~3 铝合金0.5 生产率（一般机械化程度） 低、中 低、中 低、中 中、高 最高 比较的要点： 适用合金种类方面：主要取决于铸型的耐热情况。 在适用铸件大小方面：主要与铸型尺寸、金属熔炉、起重设备的吨位等条件有关。 在铸件尺寸精度和表面粗糙度方面：主要与铸型的精度和粗糙度有关。 选择依据：首先要熟悉各种铸造方法的特点，其次应从技术、经济、生产条件综合分析比较，以确定那种铸造方法较为合理。具体应考虑：铸件大小、形状、质量要求、生产批量、合金品种。 课堂思考： 机床床身铸件大批量生产时，采用什么铸造方法为宜？ A.砂型铸造 B.熔模铸造 C.金属型铸造 D.压力铸造 第5章 特种铸造 特种铸造： 与普通砂型重力铸造有明显区别的一些铸造方法。 第1节 熔模铸造 熔模铸造：用易熔材料制成模样，然后在模样上涂挂耐火材料，经硬化之后形成型壳，再将模样熔化排除型外，从而获得无分型面的铸型。 1．1 熔模铸造的工艺过程rongmo[1] 熔模铸造 （1）制造蜡模 a 制造压型； b 压制蜡模； c 组装蜡模。 （2）制造型壳 a 浸涂料； b 撒砂； c 硬化； d 重复上述过程。制成5～12㎜的耐火型壳； e 脱蜡。 （3）焙烧和浇注 a 焙烧：800～1000℃，去除型壳中的水分、残蜡及其它杂质，提高强度； b 填砂：防止型壳破裂、变形； c 浇注：焙烧后趁热（500～700℃）