(2.43)--铸造-第3章 砂型铸造.pptVIP

课堂思考： 确定浇注位置时，重要的加工面一般： A.在下部 B.在上部 C.无差别 二、铸型分型面的选择原则 分型面 两半铸型相互接触的表面。 重要性 如果选择不当，不仅影响铸件质量，而且还会使制模、造型、造芯、合型或清理等工序复杂化，甚至还可增加机械加工工作量。 基本原则 应尽量使分型面平直、数量少（见fenxingm6） 。 分型面A 分型面B 三通铸钢件的分型面选择 （d）正确的分型面 避免不必要的型芯和活块 改用方案II可以省去活块 改用方案II，采用整模造型，省掉了型芯 底座铸件分型面的选择 尽量使铸件全部或大部置于下箱 方案a 方案b 滚齿机球铁主轴的平做立浇工艺 课堂思考： 判断：确定分型面时，为了操作方便，分型面数量越多越好。 一、要求的机械加工余量和最小铸出孔 （1）要求的机械加工余量 机械加工余量 设计铸造工艺图时，为铸件预先增加的要切去的金属层厚度，称为要求的机械加工余量（RMA）。 加工余量过大，浪费金属和加工工时并降低表面性能；过小，降低刀具寿命，不能完全去除铸件表面缺陷，达不到设计精度要求。 第3节 工艺参数的选择 影响因素 合金种类、工艺方法、生产批量、设备工装水平，加工面所处的位置、铸件基本尺寸的大小和结构。 标准 GB/T6414-1999与尺寸公差标准配套使用。其代号用MA表示。由精到粗分A、B、C、D、E、F、G、H、J、K10个等级。 选取 按有加工要求表面的最大基本尺寸和该表面距它的加工基准尺寸二者中较大的尺寸选取。 （2）最小铸出孔、槽 必要性和可行性 较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件质量。 孔、槽比较小，或者铸件壁很厚，则不宜铸出孔，直接依靠加工反而更方便。 课堂思考： 铸件（ ）的加工余量要大些 A.下表面 B.上表面 C.外表面 D.斜面 二、起模斜度 概念：在平行于出模方向（垂直于分型面或分盒面方向）上所增加的斜度。一般设在铸件没有结构斜度的垂直面上。 起模斜度 影响因素 立壁高度。 模型材料。 造型方法。 自带砂胎要大。 选择要点： 斜度值见有关标准。如JB/T5105-91 小于产品图纸规定值 内外壁的取值、方向尽量一致 非加工面上要注意与相配零件一致 形式：正、负或正负。 课堂思考： 铸件（ ）表面上要设置起模斜度。 A.下表面 B.上表面 C.垂直于起模方向的表面 D.平行于起模方向的表面 三、收缩率 定义 K=（Lm—Lc）/Lc×100% 式中：Lm 模样（或芯盒）工作面的尺寸 Lc 铸件尺寸 影响因素：合金成分、铸件结构、涂料等。 选用：经验、试验。一般灰铸铁为0.8～1.0%，铸造碳钢为1.3～2.0%，铝硅合金为0.8～1.2%。 四、型芯头 几个概念 芯头：指伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。 芯座：对应于芯头的砂型部分。 芯头、芯座的作用：定位、支撑、出气。 分类：垂直、水平。 芯头的工艺参数 （组成）： 芯头长度（高度） 芯头斜度 芯头间隙 垂直芯头 水平芯头 芯头的工艺参数 （组成）： 芯头长度（高度） 芯头斜度 芯头间隙 垂直芯头 水平芯头 第4节 综合分析举例 4.1 支座 案例二：支撑轮（HT200） 支承轮铸件。材料HT200，铸件质量约19 kg，轮廓尺寸φ300 mm×100 mm，生产批量为单件。 造型方法：支承轮铸件采用两箱造型。辐板上三个通孔由1#型芯和上型吊砂形成，中间轮毂孔由2#型芯形成。 分型面的确定：分型面位置如图所示。整个铸型的大部分都处于下型，上型只是φ240 mm×16 mm的凸砂型和100 mm×31 mm的轮毂凹砂型。这样分型既便于下芯，又便于开设浇冒口。 浇冒口位置的确定：内浇口设置如按同时凝固原则，则工艺较为复杂，也没有必要；采用顺序凝固顶注法，则工艺简便易行。采用顶注引入，如果把内浇道设置在轮毂部位，工艺虽可更为简单，但不妥。因为轮廓处于铸件的中心部位，散热慢，同时轮毂又是铸件在图样上的主要几何热节处，从此处引入内浇道，将造成热节叠加，使凝固时间延长，出现缩孔、气孔的倾向增加。因此内浇道设置的位置，应开设在下分型面上，沿轮毂外周边并分散引入。 为加强排气和防止缩孔，应在内浇道对面的轮缘边，开设一个排气兼有限补缩的冒口。在轮毂上设置一个出气冒口（兼有冷肋冒口的作用，加速轮毂凝固）。浇冒口位置，形状和大小如图所示。 第3章 砂型铸造 砂型铸造工艺过程演示2-2-2[1] 砂型铸造工艺图示例 第1节 造型方法的选择 造型过程： 放置模样→放置砂箱→填砂→紧实→翻箱→起模→合箱→紧箱。 一、手工造型 特点 适应性和灵活性比较大； 成本低； 效率低，对工人技术要求高； 尺寸精度和