金属塑性成形工艺设计.pptVIP

3.3 金属塑性成形工艺设计;1.绘制锻件图;;;3.计算毛坯重量;4.计算毛坯尺寸;根据算出的坯料重量可算出坯料的体积， 坯料的尺寸则取决于第一工序的性质。 若是镦粗，则坯料的高径比不应超过2.5（以免镦弯），但要大于1.25（使下料方便）； 若是拔长，则按锻件的最大截面（最小变形）处满足锻造比要求来选择坯料尺寸。 最后所确定的坯料直径或边长应为标准值(市 场可买到），再按体积计算坯料的长度，即： L0＝V0/F0 ＝ 4 V0/?D02 采用钢锭为坯料的大型锻件，则根据算出的 坯料重量选取标准钢锭。;5.确定锻造温度范围及加热冷却规范 （1）锻造温度范围：对于45号钢 始锻温度：1200℃，终锻温度：800℃ （2）加热：箱式加热炉（煤、油或电能） 可将冷的坯料直接送入高温的加热炉中，提高生产率。 （3）冷却： 空冷： WC≤0.5%的碳钢 及WC≤0.3%的低合金钢中、小锻件一般采用空冷。;6.选择锻造设备 （1）选择依据：锻件重量、类型和尺寸。 设备吨位大小要适当，既不能造成能量的过分浪费，又要保证锻件能充分锻透。 （2）确定方法：理论计算法和查表法。 目前生产中比较实用的是查表法，可根据锻件大小和形状查表选择锻锤的吨位。 工艺设计还包括选用工夹具、确定加热设备、制定加热及冷却规范、热处理工艺等内容，最终需将设计结果填写在工艺卡片上。 ;7.零件结构的自由锻工艺性;8.自由锻工艺设计示例;;②变形工序：头部镦粗→杆部分段拔长 ③计算坯料： 头部镦粗段 V1＝3.14×0.552×0.5＝0.475 dm3 D01＝（0.8～1） ＝（63 ～ 79）mm 杆部拔长段 D02＝ Dmax ＝ (1.14 ～1.22)×70 ＝（80 ～86） mm 最终取D0＝80 mm V锻＝3.14×(0.552×0.5+0.352×1+0.252×2.1)＝1.27 dm3 m锻＝V锻×ρ，m烧损＝? m锻＝3％m锻，m料损忽略不计 m坯＝1.03 m锻＝1.03×V锻×ρ L0＝ mm 即坯料尺寸为φ80×260 。;3.3.2 锤模锻工艺设计;;;★余块（为简化形状而增加的料块）:窄槽、齿形、小 孔（孔径小于25mm）、深孔（深度大于3倍直径）??? 横向孔以及其它妨碍出模的凹部均不锻出。;; 3.计算坯料尺寸：根据锻件质量和加热、 锻造过程中的损耗计算。（略）;6.修整工序:即模锻件成形后提高精度和表面质量的工序。;7.零件结构的模锻工艺性; 避免横截面 面积相差过大 ;7.模锻工艺设计示例;;3.3.3 冲压工艺设计（自学）;;2.弯曲工艺设计 (1)凸模圆角半径rp： 一般情况下，凸模圆角半径取等于或略小于工件内侧圆角半径r。当工件圆角半径较大时且精度较高时，应进行回弹计算。 (2)弯曲件毛坯长度计算： 弯曲件毛坯长度为弯曲件的直线部分和弯曲部分的中性层长度之和。 ;3.拉深工艺设计;4.冲压工序选择;5.模具选择;?单工序模---只能完成一道冲压工序的冲模。 （简单模） 特点：结构简单、制造容易，但生产效率低， 适于生产小批量、低精度的冲压件。 ?连续模---在冲床一次行程中，在模具不同工 （级进模） 上同时完成多道冲压工序的冲模。 特点：结构简单，生产效率高，;;（2）模具结构的选择： 考虑冲压件的形状、尺寸、精度及生产批量等。 1）简易模：用于新品种试制或小批量生产 ①镶块式模； ②柔性模； ③低熔点合金模。 2）高精度冲模：用于精密冲压件。 ;6.零件结构的冲压工艺性;(3)冲压件的形状和尺寸;2） 弯曲件的形状和尺寸;?弯曲边高度h：弯曲件的弯曲边不应过短，以利于弯曲成形：不允许增加弯曲边高度h时，可在弯曲后再切短或先预压工艺槽后再弯曲。 ?防止孔变形：带孔工件弯曲时，孔的位置应避开变形区，或在孔附近预冲工艺孔、槽，以免弯曲时孔变形。 ?防止撕裂：仅有局部弯曲的工件，应在交接处冲孔、以避免产生应力集中而撕裂。;3）拉深件的形状和尺寸;4）采用组合工艺或切口工艺;四川石化乙二醇装置;乙二醇装置第二周工作总结;乙二醇装置第二周工作计划;2011-07-10;乙二醇反应;浓