SPC作业指导书分析和总结.docxVIP

. . Word Word 专业资料 文件类型Document Type 手册 ■程序 □作业文件 操作指导书 □检验指导书 □工艺指导书 □控制计划 □FMEA □流程图 其他： 更改史(REVISION HISTORY) 版本REV. 发起日期INITIATE DATE 发起人ORIGINATOR 更改史REVISION HISTORY 编制 Originator： 编制 Originator： 审核 Auditor： 批准 Approval： 目的： 以控制图作为控制制造工程的重要工具，其目的如下： 调查制造工程是否安全。 分析制造能力。 保持工程在安定状态。 作为工程改善之比较。 通过过程之变化加以改善进而提高质量并降低管理成本。 围： 使用于 Dell 较精密的和客户有要求的产品控制图及过程能力分析。 定义： 计量值控制图：重要控制项目，如尺寸、平面度等的控制图。 计数值控制图：如不良数、不良率缺点数的控制图。 作业容： 质量部负责控制之分析及使用方法之辅导。 各相关单位负责控制图之执行及会同有关单位作异常排除。 使用时机： 先期品质规划阶段。 过程控制中使用。 制定控制界限的步骤： 取样方法：依[控制计划]设计（定时或定量）取样 3～5 件作为组，样品相互间之差距愈小愈好。 测定并记录：依控制特性、方法执行量测及记录。 计算每组的 X（平均值）及R（全距）记录在于表。 计算： 收集最近且与今后制程相似的数据 100 个。 依测定时间顺序排列。 数据分组： a）组的数据为样本数以 n 表示。b）组的个数为组数以 k 表示，k=20～25 为宜。c）组样本数以 3～5 个。 将数据依组别填入控制图中。 计算平均值（比测定值多求一位数）。 X ? X1 ? X2 ? X3 ?? ? Xn n 计算各组全距 R。 R=Xmax-Xmin 计算总平均 X（比测定值多求两位数）。 X ? X1 ? X2 ? X3 ? ? ? Xk k R ? R1 ? R2 ? R3 ?? ? Rk 计算全距平k 均 R。 组的大小A2D3D4 组的大小 A2 D3 D4 2 1.88 0 3.27 3 1.02 0 2.57 4 0.73 0 2.28 5 0.58 0 2.11 6 0.48 0 2.00 X 控制图UCL= X +A2R CL= X LCL=X -A2R R 控制图 UCL=D4 CL= LCL=D3 绘制控制界限 a）控制上下限(UCL，LCL)以红色虚线表示之。b）控制中心线（CL）用蓝色或黑色实线表示之。 c）R 图下控制界限在样本小于 6 时为免值，以 0 为代表，并以控制图的底线为零线。 d） 图控制上下限距离一般约为 30mm，约占篇幅的 2/3 为最恰当。 点图 a）在控制界限以的点以〖.〗表示之。 b）在控制界限以外的点则以〖⊙〗表示。c）将各点以实线连接成折线图形。 记入取样资料：品名、质量特性、测定单位、测定者、抽样方法。规格及控制图 编号。 定期核算： 4.6.1 依实际控制图状况，无异常情况每六个月核算一次控制线。 .6.2 控制图每填满 25 点由该单位转送质量部核算，但发生能力不足或是异常点发生时，必须立即采取对策。 控制图的研判： 正常控制图之判识法： 正常的控制图，大多数的点集中在中心线之附近，且为随机散布，同时在控制界限 附近之点甚少。亦即三分之二的点落在 C 区间，三分之一的点落在 A 和 B 区间。 UCL +3σ A 区 +2σ B 区 +1σ C 区 CL -1σ C 区 -2σ B 区 -3σ A 区  LCL 不正常控制图之判识法:不正常控 制图之判识乃根据统计学的原理，当发现各样本的频数不呈随机性，或有 点落在控制界限外时，即判定过程具有非机遇变异之原因，宜寻找出原因之所在，并剔除之。以下是几种常见的不正常控制： A B CUCLRLCLR控制图异常判读（X -R） A B C UCL R LCL 异常现象：落点位置超出上下控制界限。 判读：有特殊原因发生，导致过程不在控制状态下。发生原因： 点超出上控制界限。 控制界限或是绘点错误。 制品之间变异增大或是散布太广。 使用不同的量具或不同量测人员。b）点超出下控制界限。 控制界限或是绘点错误。 组变异（制品之间）变小，及变好。 量测方法变异（包括数据填写方法变异）。 异常现象：连续七点在中心线的单侧出现。 UCLR UCL R LCL A B C 异常现象：连续七点以上依次上升或下降。 UCLR UCL R LCL A B C 发生原因：点连续的落在中心线上侧或是依次上升时。 制品间之差异变大，可能是由不正常原因造成（例如：设备故障） 。 b）量测方法的改善，而造成错误的结果。 UC