QSB-不合格品控制流程.docx

Revision history修订记录 版本号 修订日期(年-月- 日) 修订人 修订简述 过程绩效 项次 测量指标 测量方法 监视周期 目标值 01 生产过程不良批次 处理平均周期 生产过程不良批次处理时间之 和/生产过程不良批次总次数 月 参见【QSB过程绩 效管理清单】 02 顾客退货处理平均 周期 顾客退货处理时间之和/顾客 退货总次数 月 参见【QSB过程绩 效管理清单】 03 供方来料不良批次 处理平均周期 供方来料不良批次处理时间之 和/供方来料不良品次总次数 月 参见【QSB过程绩 效管理清单】 04 GP12一次合格率 (GP12检验总数量-检验不合 格数量)/GP12检验总数量× 100% 月 参见【QSB过程绩 效管理清单】 编制 日期 审核 日期 批准 日期 1.目的 规范不合格品控制要求、流程及实施要点。 2.适用范围 适用于本组织用于提供顾客产品的原材料、外购件、半成品、成品，以及变质/材料产品和 退回品。 3.定义或术语 3.1 QSB:质量体系基础。 3.2不合格品：不满足顾客(含下道工序)要求的产品。 3.3不合格品类型按数量分为：零星、批量。 3.4不合格品类型按缺陷分为： ● 不满足要求类：指尺寸、功能、性能或外观等不符合要求的； ● 可疑品类：指未标识、多标识、新旧标识混合、非规定标识、自制标识、标识信息 不全、标识与物料不一致、落地品等； ● 变质品：指材料、零部件等由于储存时间太久而导致老化、生锈或部分功能失效等 不合格； ● 退货品：由于任何原因导致的顾客退回物料、零部件等。 3.5质量状态：指材料、半成品或成品零部件的质量的现行状态。 ● 一般分为：待检、已检合格、不合格。 ● 通常将规划不同区域以贮存不同质量状态的物料，如：待检区、合格品区、待加工 品区、报废品区、退货区、返工返修区/遏制区。 ● 通常为区分贮存不同质量状态，将物料存放器具分为不同颜色，如返工返修为黄色， 报废品为红色等。 3.6标识：用于识别物料唯一质量状态并载明其可追溯性信息的载体。目的是防止非预期的 使用或装配。详细参考《标识与可追溯性管理流程》。 ● 一般分为：标签、标牌、行程单、工序跟踪单等。 ● 一般情况，根据质量状态分为不同形式的标识，并用不同形状、不同颜色来区分。 ● 新品样件、试验件、岗位培训中的零部件及返工返修后的物料应策划不同的标识方 法，以示区别正常流程的物料零部件。 3.7四统一：一般指材料/半成品/产品、标识、料盒/存放器具、存放区域等四方面的对应 统一；任何不符合四统一原则的情形被视为不符合“不合格品控制流程”之管理要求和顾客期 望。 3.8断点： 一般分3个时间点：发生、发现、改善；标识和遏制范围应是发生-发现点的所 有区域的产品。 3.9评审周期：零星(内部、工序)-班清、批清；批量(内部)-24小时；批量(供方)-2 个工作日。 3.10遏制：防止或减少不合格品/可疑品流出。遏制活动包括但不限于：挑选、返工、返修、 选配等。遏制应在遏制区内进行，依据批准的《遏制作业指导书》(依据JES 模板),并将遏 制结果记录于【不合格品评审单及遏制工作表】的背面。 3.11遏制区域一般应设立在：外协/外购区域(外协检验部门负责)、生产制程区域(制程检 验部门负责)、包装装配区域(装配检验部门负责)、成品库(成品仓库管理部门负责)、售后服 务区域(售后服务部门负责)等。遏制区域应建立遏制工位。 4.职责 4.1根据不合格类型，其标识、评审及处置时效要求如下表。 来源 类型 标识 隔离 评审/沟通 遏制 再放行 处置周期 外协进料 批量 库管 员 库管员 SQE/采购、质量、 技术、生产、物流计 戈 供方 SQE经 理 2周 仓库储存 批量 库管 员 库管员 (同上) 供方 SQE经 理 2周 仓库储存 零星(落 地品) 库管 员 库管员 仓库主管 NA NA 批清、班 清 生产工序 - 半成品、 成品 批量 检验 员 操作员 生产主管/质量、技 术、生产、计划、设 备、顾客SQE等 生产 质量经 理 3个工作 日 生产工序 - 半成品、 成品 零星(首 检、自检、 巡检、落 地品等) 作业 员 生产班 长 工序检验员 班长 NA 批清、班 清 成品检验 批量 成品 检验 生产 生产主管/质量、技 术、生产、计划、设 备、顾客SOE等 生产 质量经 理 3个工作 日 实/试验 室 零星 实验 员 实验员 试验/实验主管/质 量、技术、生产、计 划、设备、顾客SQE 等 生产 质量经 理 5个工作 日 VMI仓库 批量 VMI 管理 VMI管 理 质量主管/技术、生 产、计划、设备、顾 客SQE等 质量 质量经 理 5个工作 日 顾客退回 批量 成品 检验 成品库 管 质