《质量管理与控制技术基础》第五章　工序质量控制技术.pptxVIP

质量管理与控制技术基础 第一节 工序质量控制的基本概念第二节 工序分析与工序控制第三节 工序能力与工序能力指数第四节 工序质量控制图第五章　工序质量控制技术第五节 质量管理中的常用工具 第一节 工序质量控制的基本概念 1．工序质量控制的定义一道工序，是指一个或一组作业工人在一个工作地对一个或若干个劳动对象(产品或零件、半成品)进行加工的过程。工序是产品形成的基本环节，工序质量是多种因素共同作用下的结果。一般来说，对产品可分割的工序，工序质量指产品在该工序加工过程中的质量特性，如尺寸精度、表面粗糙度、形状误差、位置误差、重量、强度、硬度等。一、工序质量控制工序质量控制是指为把工序质量的波动限制在规定的界限内所进行的活动。工序质量控制是利用各种方法和统计工具判断和消除系统因素所造成的质量波动，以保证工序质量的波动限制在要求的界限内。 古代造纸术 2．工序质量控制的方法由于工序种类繁多，工序因素复杂，工序质量控制所需要的工具和方法也多种多样，现场工作人员应根据各工序特点，选定既经济又有效的控制方法，避免生搬硬套。自控是操作者通过自检得到数据后，将数据与产品图纸和技术要求相对比，根据数据来判定合格程度，作出是否调整的判断。操作者的自控是调动工人搞好产品质量的积极性，进行工序质量控制确保产品质量的一种有效方法。工序质量控制点的日常控制是监视工序能力的波动，检测主导因素的变化，调整主导工序因素的水平。通过监视工序能力波动可得到主导工序因素变化的信息，然后检测各主导工序因素，对异常变化的主导因素及时进行调整，使工序处于持续稳定的加工状态。按一定的间隔取样，通过样本观测值的分析和判断，尽快发现异常，找出原因，采取措施，使工序恢复正常的质量控制方法，称为工序诊断调节法。尽快地发现工序状态异常，就是所谓的工序诊断；寻找原因，采取对策，使工序恢复正常，就是所谓的工序调节。工序诊断调节法，适用于机械化和自动化水平高的生产过程。企业在生产中常采用以下三种方法：一是自控；二是工序质量控制点；三是工序诊断调节法。 3．主要工序因素的质量控制主要工序因素的质量控制，即关键工序、重要工序的质量控制。就航空产品而言，对这类工序的控制要求十分严格。航空企业都必须按照国家颁布的标准及军工产品质量管理条例要求，在生产中要加强工序的关键件、重要件制造中的严审工作，以确保产品质量。企业在生产制造过程中要进行严格的生产管理和周密的工序质量控制，尤其是关键工序、重要工序的质量控制。这类控制很适合于研制和批量生产的军民用品的工序控制。 （1）工艺规程的编制。根据企业工艺管理特点，采用细化工艺堆积编制方法，把关键或重要图纸尺寸、技术要求写入工序名称栏内，工序图纸中的关键尺寸、重要尺寸或其它技术要求（如形状、位置公差标量），在该尺寸旁加盖“关键”或“重要”印记。同时要明确工、夹、量、模具的使用及产品检测要求，必要时增订“内控标准”，纳入工艺规程。 （2）关键工序、重要工序工艺资料的更改与试机。要求更改慎重，其审批比一般工序规定提高一级；采用新工艺、新技术时必须经过技术鉴定，其鉴定结论认为可行时方可纳入工艺规程。 （3）关键工序、重要工序必须实行“三定”，即定人员、定设备、定工序。实行“三定”前要对操作者进行应知应会上岗考核，只有取得上岗合格证时方可上岗。 其方法是： （4）工、夹、量、模具处于良好工作状态，工位器具配套齐全适用，温度、湿度和环境符合生产规定。 （5）严格批次管理。批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度。 （6）检验人员必须执行“企业质量手册”的有关规定，严格首件检验，巡回检查和总检，并监督操作者严格按工艺文件规定进行操作，测量和填写图表，对不执行者，有权拒绝检查和验收。 ?二、质量波动1.质量波动质量波动是指产品制作与加工过程中，质量特性数值大小不一的状况。人们早就发现，在生产制造过程中，无论工艺条件多么严格一致，环境多么理想，生产出绝对相同的两件产品是不可能的，无论付出多大努力去追求绝对相同的目标，也是徒劳的。它们总是或多或少存在着差异，正如自然界中不存在两个绝对相同的事物一样。这就是质量波动的固有本性——波动性，也称变异性。 质量产品质量特性的波动分为正常波动和异常波动。正常波动，是允许范围内的质量波动。正常波动在每个工序中是经常发生的