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砂轮的选择 砂轮对磨削加工过程影响是多方面的，其中包括生产效率、表面质量以及加工精度等。选择砂轮必须考虑的因素如下： 1、工件材料的物理机械性能（强度、硬度、韧性、导热性等） 2、工件的热处理方法（调质、淬火、氮化等） 3、对磨削光洁度和精度的要求 4、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等） 5、工件的形状和尺寸（成型面、曲面、长度、厚度等） 6、磨削方式（外圆、内圆或平面磨削、开槽、切断等） 此外，磨削用量、冷却状况、磨床状况、修整砂轮方法、生产力、类型以及操作者的熟练程度等，都对选择砂轮的特性有一定影响 由于影响选择砂轮的因素非常复杂，要提出各种加工条件都可适用的具体方法，显然是不可能的，所以下面只提出一些选择砂轮的基本原则，供参考。为了方便起见，下面仍按砂轮的各个特性介绍其选用原则。 一、 磨料的选择 磨料的选择与被磨工件的材料及其热处理方法有关磨料的特点及其适用范围 磨料名称 代号 特点 适用范围 棕刚玉 GZ 有足够的硬度，韧性大，抗弯强度高， 价格便宜 磨削碳素钢、一般合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，特别适于磨未淬硬钢和调质 钢以及粗磨工序 白刚玉 GB 比棕刚玉硬而脆，自锐性好，磨削力和 磨削热量较小，价格比棕刚玉高 磨削催硬钢、高速钢、高碳钢、螺纹、 齿轮、薄壁薄片零件以及刃磨刀具等 磨削合金钢、高速钢、锰钢等高强度材 铬刚玉 GG 硬度与白刚玉相近而韧性较好 料以及光洁度要求较高的工序，也适用 成型磨削、刃磨刀具等 单晶刚玉 GD 硬度和韧性都比白刚玉高 磨削不锈钢和高钒高速钢等韧性大、硬 度高的材料 微晶刚玉 GW 强度高，韧性和自锐性好 磨削不锈钢、轴承钢和特种球磨铸铁等 磨削铸铁、黄铜、软青铜以及橡皮、塑 磨削铸铁、黄铜、软青铜以及橡皮、塑 黑碳化硅 TH 硬度比白刚玉高，单脆性大 料等非金属材料 绿碳化硅 TL 硬度与黑碳化硅相近而脆性更大 磨削硬质合金、光学玻璃等 JR 金刚石 硬度高，磨削性能好，价格昂贵 磨削硬质合金、光学玻璃等高硬度材料 JT 二、 硬度的选择 砂轮硬度的选择，决定于许多因素，其中主要的有被磨工件材料、磨削方式和性质等。选择的主要原则如下： 1、工件材料硬度高，磨料容易磨钝，为了使磨钝的磨粒能及时脱落，应选择较软的砂轮；反之，，工件材料软，磨粒不易磨钝，为了从分利用磨粒的切削能力，砂轮应较硬些。但是磨削很软很韧的材料时，如铜、铝、韧性黄铜、软钢等，为了避免砂轮堵塞，砂轮的硬度也应软一些。磨削硬度很高的材料（硬质合金除外），砂轮的硬度也不能太低，否则磨粒过分容易脱落，切削能力降低，且光洁度也不易保证。 通常磨削淬过火的碳素钢、合金钢、高速钢可选用硬度R2~ZR1，磨未淬火钢可用硬度ZR1~ZR2。2、磨削容易烧伤、变形的弓箭，如导热性差的工件、薄壁薄片工件等，应选用较软的砂轮。 3、砂轮与工件接触面积较大时，因发热量多，冷却条件差，为了避免工件烧伤或变形，应当用较软的砂轮。 例如内圆磨削、平面磨削 比外圆磨削的接触面积大，用砂轮端面磨平面比用砂轮圆周面磨平面的接触面积大，所以选用砂轮硬度时应有所区别。 4、精磨时的硬度应比粗磨时的硬度适当高一些。成型磨削以及磨削具有圆角的轴颈（如发动机曲轴等），为了较好地保持砂轮外形轮廓，应该用较硬的砂轮。 5、磨削断续表面，如花键轴、有键槽的外圆等，由于有撞击作用而使磨粒较易脱落，所以硬度应高一些。 6、砂轮线速度低，工件线速度高或纵向进给量大时，磨粒受力较大，应当用较硬的砂轮，以避免过早脱落。 7、干磨应比湿磨的砂轮选得稍软些，以减少发热量。三、粒度的选择 粒度的选择主要与加工精度、光洁度要求有关，选择原则如下： 1、精磨时工件表面光洁度和精度要求高，应选择粒度较细的砂轮。反之，粗磨时磨削余量大，对表 面质量要求公不高，而磨削效率应尽量提高，所以应选用粒度较粗的砂轮。对于外圆磨削，在通常情况下，30#~36#的磨粒可达▽5～▽6 的光洁度，46#～６0#可达▽7～▽9，80#～120#可达▽9 以上的光洁度。 2、砂轮和工件的接触面积大，粒度应粗一些，以减少发热量。举如用端面磨削平面的砂轮粒度应比用圆周磨削平面的砂轮粒度较粗些。 3、磨削导热性差的材料或容易发热变形和烧伤的工件时，粒度应较粗些。 4、磨韧性金属和软金属（如黄铜、紫铜、软青铜等）时，砂轮易被堵塞，应选用粒度较粗的砂轮； 相反，磨硬度高的工件材料（硬质合金除外）应当用粒度较细的砂轮。 各种粒度砂轮的应用范围如下表，可供参考。 磨 磨 具 粒 度 一般使用范围 14#~24# 磨钢锭、铸件毛刺，切断钢坯等 36#~60# 一般平磨、外圆磨和无心磨 60#~100# 精磨和刃磨刀具 120#~W20 精磨、珩磨、螺纹磨 W20 以下 精磨、研磨、镜面磨削 四、结合剂的选择 结合剂