SPC和制程能力分析.pptx

;SPC的目的;制程能力分析的目的;SPC的对像─优先特殊特性;何時才能使用SPC;品质管理的基本原则;SPC用在那里？;过程控制的方法;SPC应用的步骤;SPC的原理;控制图种类(以数据来分);控制图的选用;CASE STUDY;控制图所用的统计原理;控制图种类(依用途来分);为何样本数不同时控制限不同;控制界限和规格界限;普通原因、特殊原因示意图;具体说明;局部措施、系统措施示意图;组内变异和组间变异说明;组间(平均值)变异大的解决方法;组内(極差)变异大的解决方法;过程改进循环;工程师和现场人员的分工;SPC分组时的要求;错误的分组方式以及其后果;;取样的频率的说明;初期控制界限的计算;控制图示意说明;使用控制图的注意事项;层别的说明;使用控制图的注意事项;为何控制界限应延用;;建立控制图的四步骤;步骤A;;每个子组的平均值和极差的计算;平均值和极差;步骤B;;Minitab和国标的八大判异准则;检验1:1个点距离中心线超过3sigma;检验2:连续九个点在中心线同一侧;检验3:行内连续6点，全部递增或全部递减;检验4:行内连续14点上下交错;检验5:连续3点有2点距离中心线大于2sigma(同侧);检验6:连续5点有4点距离中心线大于1sigma(同侧);检验7:连续15点全部在距离中心线1sigma(任一侧);检验8:连续8个点距离中心线大于1sigma(任一侧);SPC异常时的原因追查步骤;参数设定值和实际值;带有警报器的温控器;实际值记录器;警报值的设定-凭经验;警报值的设定-凭实际分布;交接班的确认─不只记设定值，更要看实际值;目前大部份公司SPC的难点;步骤D;制程能力指标Ca;;制程能力指标Cpk;制程绩效指标Ppk;Cpk和Ppk的差异;;;Xbar-s Control Chart;Xbar-s Control Chart;Xbar-s Control Chart D:过程能力解释;Case study;Case study;MedianX-R Control Chart;MedianX-R Control Chart;MedianX-R Control Chart;MedianX-R Control Chart 估计过程标准偏差：;Case study;Case study;X-Rm Control Chart;非正态时的误发警报说明;X-Rm Control Chart;X-Rm Control Chart;X-Rm Control Chart;X-Rm Control Chart 估计过程标准偏差： 式中，Rmbar为移动极差的均值，d2是用于 对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数。;Case study;Case Study;;不良和缺陷的说明;P控制图的制做流程;建立P Control Chart Step A;A1子组容量、频率、数量;A2计算每个子组??的不合格品率;A3选择控制图的坐标刻度;A4将不合格品率描绘在控制图上;建立P Control Chart Step B;计算平均不合格率及控制限;画线并标注;;建立P Control Chart Step C;分析数据点，找出不稳定的证据;建立P Control Chart Step D;计算过程能力;Case Study;Case Study;不合格品数np图;A收集数据;B计算控制限;过程控制解释、过程能力解释;不合格品数np图;Case Study;Case Study;缺陷数c图;A收集数据;B计算控制限;过程控制解释、过程能力解释;Case Study;Case Study;单位产品缺陷数的u图;A收集数据;B计算控制限;过程控制解释，过程能力解释;Case Study;Case Study;单位产品缺陷数的u图;A收集数据;B计算控制限;過程控制解釋，過程能力解釋;Case Study;Case Study;均值Ｘ图;中位数图 单值图 中位数Ｘ图 全距Ｒ图 单值Ｘ图 全距Ｒ图