精益级的浪费排除法.pptx

离岛式的车间布局(A车间)(B车间) (C车间)(D车间)投单生产产品交付7813 141836912 151721151016419 201(A车间)(B车间)(C车间)(D车间)投单生产产品交付7813 141836912 151721151016419 201车间接活后，班组长就视组员忙闲情况见缝插针，机动派 活，接活者不管后道工序消化能力全力赶活，做完后就往 下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆积等待或再次见缝插针；当物料、工艺等等出现问题必须暂停生产，就得拉下旧款， 紧急补上新款或重新派活；等待时间拉长了生产周期时间，换款换线增加了搬上搬下 的动作，提高了班组长的管理压力，也增加了物料的堆积， 占用了空间也影响了动线，搬运、堆积又会再衍生寻找、 误拿误用、污损、造残等问题。制造过多(过早)的浪费库存的浪费搬运的浪费等待的浪费加工作业的浪费动作的浪费制造不良品的浪费人的智慧潛能的浪费丰田的痛苦经验：1948年的大争议事件…大争议事件坚定了丰田及时生产的信念…JIT (Just in time) 及时生产观念就是：只有在顾客需 要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品！正确的时间(顾客需要的)、正确的数量(顾客需要的)、正 确的产品(顾客需要的)！违反这个原则就会产生：多余的库存、多余的搬运、多余 的等待…等等各种浪费！追求生产部门的局部效率→盲目超量生产/多放 一些余量→生产过多卖不完→(计划式生产最容 易产生的)生产过多的浪费！追求局部效率牺牲总体效益的例子：? 换模换线时间长→多生产一点比较有效率→产生大 量库存、搬运、其它等待的浪费→牺牲总体效益(→ 全局观→快速换模换线！)? 关键设备的停机成本太昂贵……? 工人有空闲就是一种浪费……？? 超产有奖金(错误的绩效指标)……担心工人没活干+担心各种人算不如天算的事情 会发生(计划跟不上变化) →提前投产→占用工 艺和物料的整备时间→引发乱象→陷入恶性循环→产生生产过早的浪费！〝莫菲定律〞(Merphy`s Law)：愈害怕它会发生 的事情，它偏偏就是要发生！莫菲定律→陷入恶性循环的其它例子：? 害怕发生批量性的质量事故会影响生产进度→提前 投产→挤占工艺准备时间/挤占进料检验时间→遇急 就愈草率→所以就……零部件、原材辅料、在制品、半成品、成品的库 存是所有浪费的首恶，因为：过度的库存会严重积压流动资金；产生不必要的入库、出库、登帐、盘点、防护、 寻找、搬运等管理成本浪费；不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系 统等投资浪费；使用时的重新整理，价值衰减，或因订单或设计 变更而变成呆料废料；堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误， 是改革的最大障碍。要求降低库存，让管理问题自动水落石出！人手 不够设备故障质量不良订单变更技能不足物料未到物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬 运的动作大都是无附加价值的动作；搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载 具、输送带、人力等等，以及间接造成库存、 管理上的浪费；更糟糕的是：搬运过程经常发生物品的损伤， 也会产生许多质量性连锁浪费。厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中 转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等都是 造成搬运浪费的主要原因。? 淡旺季变化→淡季资源闲置? 接单不力→订单不足→资源闲置? 牛鞭效应+被动接单→单量波动大，来单时间不一定→排 程困难→忙闲不均? 接单排单不良→排程像蛇吞蛋→忙闲不均? 外部干扰+内部失调→干扰计划排程+计划逻辑不当→变 来变去→等来等去? 离岛式的车间布局→搬来搬去→等来等去? 现场管理不当→生产线不安定→等来等去? 流线设计不当→生产线不平衡→等来等去加工浪费是指在制程中隐藏着的看似需要但实际 上却是不必要的加工作业而言；例如：规格公差要求过度(加严、增序)、余量放 置过多(切掉、铣掉)、技术交代不足(挖孔：定 寸、划线)等等原因所造成的各种浪费性加工作 业；加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，因 为它看似必要却又实无必要，除非具备向设计/ 技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉不出来 的。不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法 可以免除的动作就是浪费动作！执行生产作业时，诸如：拆箱、拆包、取放、 换手、反转、对准、弯腰、转身等等都是比较 容易被发现的无价值动作；不产生价值的动作都会造成人力、体力、设备 效率、时间等浪费；排除动作浪费可以降低劳动强度、提高士气、 缩短交期、降低成本、创造效益。当不良品产生时：原材辅料、人工、设备、能源、 管理费用……白白浪费；返工修补时：额外的修复、选别、检验等成本还 要再花一次；或者：报废……；若订单交期可能因此而延误，则所采取的：紧急 换线、紧急调货、加班、海运变空运等等的救火 成本……；假如不良品未被发现而继续向后流出……更多的 防火