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MRP计算原理 2008-08-14 16:26 MRP计算原理： 根据主生产计划 (MPS)、库存计划、物料清单 ( BOM) ，制定物料需求计划 (MRP) 主要公式：毛需求量 =独立需求量 +相关需求量 计划库存量 =上期库存量 +本期订单产出量 + 本期预计入库量 - 毛需求量 净需求量 =本期毛需求量 - 上期库存量 - 本期 预计入库量 +安全库存量 MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。 计算的顺序按照零 件的低阶码由小到大顺序平衡计算。 其中不能平衡掉的零件“需求”需求量， 是 MRP的计算结果。 MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于 零件的外购、 自制两类属性。 其中， “外购件”的采购时间是需求时间提前一个 供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况： 1. 如果该项对应的需求为独立需求， 则开工时间按照其需求时间提前 一个其 BOM的生产工期时间。 2. 如果该项对应的需求隶属某成品， 则其开工时间按照隶属成品的工 艺路线计算提前时间。 MRP的计算分以下几个步骤： 1. 展开需求成品的 BOM，获得单位成品的物料需求。需求成 品主要源于 MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。 2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。 3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。 4. 需求成品需求数量和时间于步骤 1 展开的 BOM交叉乘积， 获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。 5. 按照优先级顺序： “未分解任务的工令单、 生产任务、MPS 计算结果”， 计算作业的“开工时间”、 “完工时间”；以及对应资源的需求时 间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。 6. 计算作业的“开工时间”、 “完工时间”时，系统按照 【系 统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为 1 来判断是否考虑工作中心的“饱 和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为 0，系统则按企业是无限生 产能力来排程。 7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。 产生自制件清单 和外购件清单。 8. 寻找采购的供应商，计算订购日期、订购批量。 9. 计算自制件的开工日期。 BOM中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例 如： A B ┌───┼───┐ ┌───┼───┐ D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1) ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴ ─┐ E(1) F(1) F(2) D(1) F(2) D(1)