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回转窑轮带间隙优化 回转窑轮带间隙优化 乎都经历过。３问题的解决方案 ５０００Ｖｄ回转窑 Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎｏｆ５０００ＶｄＲｏｔａｒｙＫｉｌｎＴｉｒｅＧａｐ 经分析认为，窑体椭圆度大、变形高是产生一系列工艺设备故障的重要因素，轮带间隙过大是造成上述故障的关键原因，必须进行优化调整才能确保窑系统今后的安全运转，杜绝类似事故的重复发生。 而调整轮带间隙最重要的步骤是确定轮带间隙现有值及调整目标 值。现在测量轮带间隙比较先进的 摘要：以诸葛南方水泥有限公司５０００ｔ／ｄ回转窑轮带调整间隙为实例，论述回转窑轮带间隙过大造成的危害，结合现场测量与经验公式理论计算，确定轮带间隙调整值的具体方法，给出以加垫铁方式优化调整轮带间隙的实施步骤和相关注意事项。关键词：回转窑；轮带间隙；调整 中图分类号：ＴＱｌ７２．６２２．２９文献标识码：Ｂ文章编号：１００１—６１７１（２０１２）０６—００３８—０３ 众所周知，确保回转窑系统各部 养，但对于轮带与简体间隙调整一直 方法有轮带间隙自动测量仪。可自动监测间隙的变化，不过因测量技术的要求较高，一般工厂不会配备。我公司采用了现场手工实际测量手段。为慎重起见，工厂选用冷态测量和热 态测量综合法来确定，具体做法为热 态状况下运用滚差法测量轮带相对滑移量，冷态状况下测量顶部最大间 没有引起关注，即使所有三挡轮带运 转中发出不绝于耳的哐当声也习以为常。 隙量，根据二者测量数据运用经验公式求得理论间隙调整量，进行比较综合后确定最终调整值，然后在原垫板 与简体间嵌入最终调整值厚度的薄垫板，以达到间隙的优化调整目的。４具体方案的确定 件之间有效配合是保持该系统高效 运行的前提条件，而其中回转窑轮带 和筒体之间合理的间隙配合是日常设备保养比较容易忽视的问题。 对于活套式浮动轮带，合适的间 隙值十分重要。间隙大了，会发生诸如筒体变形加大、耐火砖使用寿命大 由于轮带与简体的长期相对运 动，二者磨损日渐加大，造成轮带间 隙过大，筒体变形过大，仅２０１１年就间接引起大修砌砖后抽心掉砖的严 重工艺事故一次，直接导致Ｉ挡轮带 正常热态轮带间隙调整值的确 幅缩减、轮带应力负荷增加产生开 裂、托轮轴瓦温度过高。窑大齿产生 前部窑砖受挤错位变形红窑３次．Ⅱ挡轮带中部局部应力集中掉砖红窑 两次，距窑口２５ｍ以后耐火砖因椭圆 ４．１．１测量轮带间隙数值 运用轮带滚差法测得的滑移量具体数据见表ｌ。 ４．１．２计算轮带间隙数值 假设轮带与垫板在接触过程中无滑动损失，根据图ｌ可推导以下公式： Ｌ＝ｃｒ（Ｄ—ｄ）ｎ令Ｃ＝Ｄ—ｄ则Ｌ＝丌ｎＣ 裂纹、主传电流峰谷差值增长、简体 与垫板间焊缝处形成裂纹等一系列问题；间隙过小，会使轮带处简体产生“缩颈”效应，也会缩短相应地带耐 变形大引起两个条带砖爆裂，深度 ５０一１００ｍｒｎ，宽度各约１０块砖，并引 起多点次的抽砖现象。更为严重的 是，因轮带间隙过大造成椭圆度过 火砖的使用寿命，有可能造成轮带崩 我公司拥有一条５０００ｔ／ｄ熟料生 大，窑体运动荷载不平衡，窑体偏心 运动速差达０．５ｒ／ｒａｉｎ，窑主电机运行 电流差值逾４００Ａ；窑体振动大（高达１９ｒａｍ／ｓ），致使传动部件局部应力集 中，窑大齿圈产生５道径向裂纹，Ⅱ挡轮带产生２９０ｍｍ×３５０ｍｍ深度裂 产线，是南方水泥下属的一家成员企 业，回转窑规格为耷４．８ｍｘ７２ｍ，由原天津水泥工业设计研究院设计，于 Ｌ——轮带相对筒体的滑移量Ｄ——轮带理论内圆内径ｄ——简体垫板理论外圆直径ｎ——简体转动圈数 Ｃ——轮带与垫板之间的理论 ２００５年３月份投产。随着生产年限 的增长，窑系统的部分易损件如液压 纹，轮带挡铁曾三次脱落，位于Ⅱ挡轮带处一块垫板下的简体焊缝开裂。可以说，文献上能够与轮带间隙 过大所对应的设备工艺故障工厂几 收稿日期：２０１２—０３—２６； 挡轮轴承、窑尾密封件、窑主传甚至窑头前几米筒体等均作了更换或保 通讯地址：兰溪诸葛南方水泥有限公司，浙江金华３２１０００； ＣＥＭＥＮＴＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ６／２０１２ 投料量，ｔ／ｈ ３４３．９轮带窑转速，ｒ／ｍｉｎ３．６３编号 窑电流Ａ９６０轮带温度，屯 １２４窑转动圈数，ｒ６Ｉ挡