供应商审核评估表.xlsxVIP

of 供应商审核表 检查是否有以下管理内容 YES NO Business业务 长远的业务发展战略 B1 文件程序化的质量计划 B2 质量方针 B3 业务连续性计划 B4 贯穿整个组织来定义的品质职责 B5 独立和专门的品质部门 B6 根据运作情况积极地跟踪生产周期的方法 B7 是否应用持续改善技术 *请列出从持续改善成果当中获得的好处： B8 文件化的可持续发展计划 Safety/Environmental Issues安全与环境问题 S/EI1 有效的环境管理系统 有效的安全管理程序 *目前的安全问题有哪里些？ *安全问题是如何被解决的？ *去年的事故致死人数？ Training培训 T1 是否可对所有的员工提供培训资源 T2 是否可对所有员工进行持续改善的培训 T3 培训由品质人员开展 Incoming Material来料 IM1 了解来料的管理 *现场审核时留意不良品是如何处理的 IM2 品质抽检计划与零缺陷理念一致 IM3 验证客户提供的产品（如哈雷的OE样品)是否符合要求 IM4 电子数据交换工具（EDI/条形）的应用 Material Control物料管控 MC1 货物装卸，储存，包装，保存和运输的文件化程序 MC2 产品在整个工序过程中的清楚识别 MC3 产品出货后的可追溯 MC4 先进先出管理制度 MC5 跟次级供应商的“Just in time准时制关系 每天都进料的比例是多少% 每周/月进料的比例是多少% 其他进货频率的比例是多少% MC6 使用可归还的中转箱 MC7 不良品物料是否有区分，隔离，及时处置，并采取措施防止再发生 MC8 是否有正式的库存管理程序 目前的库存水平（给出：库存周转天率/库存周转天率/金额） 今年： 去年： MC9 正式的处理客户订单的程序 MC10 正式的物料计划程序 MC11 正式的生产计划程序 MC12 正式的产能计划程序 MC13 冲突矿产政策或声明 MC14 符合冲突矿产的标准作业指导书 Process Quality制程质量 PQ1 给操作1员工的限度样品 PQ2 每个工位上都配有要求用到的量具 PQ3 采用目视管理系统 PQ4 在过程控制和问题解决中采用统计方法 PQ5 制程检验指导书 PQ6 文件程序化的工序流程 Setup Practices设置 SP1 文件程序化的调机设置程序 SP2 模具的管理和维护程序 *客户模具是否可识别 SP3 易耗工具如钻头、嵌入件的使用寿命分析，更换时间制定。 Facilities设备 F1 “精益”概念是否被理解和运用 F2 工作环境是否适合工作开展 Maintenance维护 M1 预防性的维护保养程序 M2 是否采取定期和不定期的设备维护 Dimensional Inspection Testing尺寸检验和测试 DIT1 对测量设计和检验是否有恰当的设施 DIT2 供应商如何保证产品尺寸的一致性 DIT3 在使用外部校准机构和设计供应商之前有没有审核批准 DIT4 量检具的校验和使用管理制度，可追溯性 DIT5 程序中是否包含量检具缺少校验时，产品的处理办法 DIT6 量检具的重复性和再现性是否有定期进行 Measurement System测量系统 以下哪些绩效可跟踪？(MS1-MS3) MS1 质量成本（内部外部不良，估价，预防） MS2 交货时间 MS3 首次生产的质量 MS4 测量值是否有反馈到工作人员 MS5 是否每个岗位的绩效都能够测量 Shipping运输 S1 完成品检验 S2 包装和标签的完成品检验 S3 是否有为其它客户提供JIT准时制供应 S4 是否和客户使用电子数据交换系统EDI *使用何种协议？ S5 使用采用条形码标签 *使用何种格式？ QMS Resources品质管理系统 QS1 是否有质量手册包含质量管理系统，文件化流程和描述流程之间的相互关系 QS2 纠正措施系统是否包括： 1.客户投诉、退货，原因分析，需要采取措施的决定，和对取保纠正措施有效性的控制手段 QS3 是否有程序分析客户不良品退货和质保问题 QS4 程序化采取预防措施 QS5 假设可疑产品已出货，是否有程序来通知客户 QS6 是否有充足的可识别的资源来维持品质管理系统，推动持续改善，和符合客户需求 QS7 高层管理者是否有定期审视品质系统确保它的效果？ 输入：审核结果，客户反馈，制程成绩，产品及格率，预防/纠正措施的状态，以往评审会议的跟进，影响品质管理系统的变更，改善建议 输出：品质管理系统和制程效果的改善，基于客户要求的产品改善，需要的资源 QS8 品质管控的记录证明（如，校验记录，检验报告，PPAP,NCM,CA,等） QS9 是否有内审去验证品保体系的有效性 QS10 是否有闭环程序去确保所有正在使用的