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检查点对应范例 P5 供应商管理 　需要提供的输出范例 5.1* 是否只和被认可且具备质量能力的供应商开展合作? 合格供应商名录，样品确认记录，供应商评鉴表 5.2 供应链上是否考虑顾客的要求？ 图纸， 5.3 是否与供应商制定了关于供应任务的目标协议？ 采购合同 5.4* 针对采购范围，是否获得了必要的认可? 物料承认书 5.5* 采购范围内约定的质量是否得到了保障? 供应商月度评价 5.6 商品是否按照相关用途进厂存放？ 来料分类存放 5.7 每项任务相关的人员是否具有足够的资质？他们的责任是否明确？ 供应商与本公司沟通的接口人员：涉及与本公司开发采购，SQE，研发工程师沟通的人员。 P6 过程分析/生产 　 6.1 什么进入到过程中？过程输入/输入 　 6.1.1* 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接? 立项书，项目开发计划，过程流程图，特殊特性清单，模治具清单，DFMEA,PFMEA,打样记录，试产总结报告，客户确认样品 6.1.2 所需数量/生产批次大小的原材料是否按照预定时间在正确的存放地/工位可用？ 每天17：30后，物料员向仓库领取第二天生产所需要的物料，生产前30分钟送到产线，大件物料半小时上一次，小件物料2H上一次。现场物料须有摆放规范。 6.1.3 原料是否按照用途存放？运输和包装是否符合原料特性的需要？ 物料由配料员送至工位旁边，方便员工操作。使用原厂包装，无物料损坏的情况。通道保持通畅 6.1.4 是否具有所要求的标识/记录/认可，原料是否按照相应的标记归类？ 领料单上有当批生产所用原材料批号，生产前按照转机检查清单要求对物料等进行确认。 6.1.5 生产过程中出现的变化是否会被追踪和记录？ ECN跟进汇总一览，制程中的工艺变更更新PFMEA，产品的变更更新DFMEA 6.2 工作内容/流程（是否所有生产过程都经过调整） 　 6.2.1* 在生产控制计划的基础上，重要的要求是否完整地体现在生产和检验文件中? 控制计划中有体现过程参数，控制计划的要求与WI上的要求一致。关键设备生产前确认，生产过程中点检，生产完后由PIE保管维护。 6.2.2 对于生产流程是否进行认可并统计调整日期？ 生产部门异常单跟进，PIE前5项不良分析成品样版，成品检验标准，外观图，包装图，QA检验报告IPQC定期对过程进行确认，如物料，关键参数。工序首件，胶量，焊锡温度，气压，烘烤温度等。参数或设备异常后的追溯：《可疑品管理规范》 6.2.3* 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求? 胶量SPC管控，灵敏度SPC管控，CPK≧1.33，新机器CMK应急处理程序 6.2.4* 在生产中是否对重要的特征进行了控制管理? 按照PFMEA及控制计划的要求执行SPC动态分析产品审核报告QA检验报告 6.2.5 是否对废品，返工跟调整件以及内部余量明确的进行隔离并标识？ 产线上不良品用箭头纸或美纹胶标识，产线上红色胶盒隔离不良品，不良品定时收集送维修站返修，返修后的良品重新流拉，经过检验合格方可入仓，无法返修的产品开报废单入库。 6.2.6 是否可以保证原料和零件等不被混杂和搞错？ 磁铁尺寸治具，防止用错磁铁。仓库发料采用先进先出的原则（FIFO），生产线在每天17：30后领取第二天的物料。仓库对物料保存期限在系统中管控，过期物料送IQC重新检验确认，确认为 OK的物料方可使用。生产前班长及IPQC根据BOM确认物料是否满足生产的需要。 6.3 过程支持/人力资源 　 6.3.1 员工是否被赋予监督生产过程质量的权利和责任？ 班组长，班组长反馈PIE分析解决。员工技能培训记录，防止员工误操作设备点检表工序首件检验IPQC巡检，确认过程参数和产品，发现问题及时反馈PIE，PIE分析解决 6.3.2* 员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终有效? 作业指示书（WI），员工的培训履历，培训记录，特殊岗位技能卡，特别工种证书。过程和工艺技术发生变更后，对相关员工进行培训的记录。对员工操作绩效的跟进，对操作出现异常的员工进行再培训 6.3.3 有没有人员使用计划？ PMC根据产量需求及员工考勤记录向人力资源发出员工需求统计员工技能分布表，员工多技能培训员工班次表 员工考勤统计 6.4 材料资源 　 6.4.1 是否执行对生产设备/模具进行可预防性的维护和保养？ 针对不同的机器类别，确定不同的保养项目的操作要求设备课年度保养计划保存部门及使用部门每日保养，不应出现设备设施破损情况 6.4.2* 通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求? 检测仪器在控制计划中体现，仪器使用人员的培训记录针对特殊特性进行测量系统分析，检测仪器校准标签，检测仪器校准台帐检测仪器精度取被测特征精度的10分之1